对操作机夹钳旋转简谐振动原理进行分析,总结出径锻机锤头位移和操作机夹钳间歇性旋转动作之间的对应关系,并利用Amesim搭建了径锻机夹钳简谐振动系统的仿真模型,建立了锤头位移与简谐振动液压伺服阀信号之间的函数关系,将锤头位移转化为液压伺服阀控制信号为折线、等加减速曲线、正弦曲线3种函数关系。在其余参数相同的条件下改变锻造频次,对以上3种函数关系实现的简谐振动效果进行对比分析。结果表明:在低频次锻造时,液压伺服阀控制信号为等加减速曲线的控制效果更理想;随着锻造频次的增加,夹钳瞬间停顿时间较短,而正弦曲线控制效果更理想;同时,高频次锻造时,夹钳旋转动作明显滞后于控制信号,需精确调节锤头位移传感器与偏心轴的相对角度或传感器的相对零点。

介绍了高精度磨削电主轴中关键零件—高精度轴承座的一种加工方法。该方法着重关注了精加工中出现的加工变形问题,并分析产生问题的原因,通过采取可靠合理的工艺手段进行控制,从而保证了零件的尺寸精度及位置精度。该方法已在实际生产中得到了广泛的应用。

为了减小双定子单作用叶片泵必死容腔压力的突变和冲击,利用MATLAB仿真软件分析了在泵的3种工作方式下预升压的减振槽对闭死容腔压力变化的分布及影响。结果表明：配流盘上开设预升压减振槽可以有效改善闭死容腔的压力突变及冲击现象;与不计泄漏相比,计入与闭死容腔有关摩擦副的泄漏可以使闭死容腔压力的升高更加平缓,且对预升压效率影响很小;内、外泵联合工作时,闭死容腔预升压力及压力变化速率要高于其各自单独工作时的压力及变化速率,故在设计减振槽时应首先满足内、外泵单独工作时的预升压需要,再与内、外泵联合工作时的情况进行耦合优化。

为实现一泵多级流量输出且不用减压阀实现一泵多压，设计了双定子力平衡轴向柱塞泵。介绍了其结构特点与工作原理，推导出该泵在不同工况下的理论排量、理论瞬时流量及合流量不均系数，分析了不同柱塞数对泵输出特性的影响以及滞后角对输出合流量的影响。结果表明：该泵能实现两种不同流量的输出；随柱塞的增多，其瞬时流量脉动性递减；当两单泵的柱塞数相同且均为奇数时，输出流量品质最高；合理控制滞后角可有效改善泵的波动性。

介绍了内外啮合齿轮泵和并联齿轮马达的原理,在此基础上对由二者构成的液压传动系统的输出特性进行理论分析,得出该系统中马达的转速和转矩特点,结合泵的11种不同流量输出和马达的4种连接方式,得到了一系列的转速和转矩系数,并进一步扩展得到了该类传动的转速、转矩输出规律。

为了减小液压冲击对液压系统的影响,提出了一种以新型双定子泵为动力元件的液压传动系统,在阐述了其工作原理和特点之后,对该新型传动系统换向时的液压冲击进行了理论分析,并采用AMESim软件进行仿真分析。结果表明,该新型回路不但能够实现多种压力和速度的变化,并且换向冲击也比传统的控制回路要小。在很大程度上提高了回路的效率,具有良好的节能效果。

在指出了目前广泛使用的液压传动的不足后，提出了基于双定子泵原理的新型多泵多马达传动理论：比例型多泵多马达传动。实现了一个泵不用减压阀控制多个不同压力系统、马达的差动输出、不同型多执行机构同步运动、多级定转速工作等功能。比例型液压多泵和多马达的研究，完善和扩展了泵、马达的设计理论体系，为研究新型液压元件奠定了理论基础。

利用模糊故障树方法构建了数控机床液压系统故障树，利用统计资料，建立故障集度矩阵，通过推论，确立故障原理隶属度，根据最大隶属度原则确定故障原因。该方法能提高故障诊断效率，为故障诊断专家系统的设计提供一种新的推理方法。

为了实现齿轮泵输出流量的定级变化、齿轮马达输出转矩和转速的定级变化，设计了内外啮合型齿轮泵和马达，将内外啮合齿轮泵和马达组成传动系统。以内3外2型为例，对内外啮合型齿轮泵和马达的原理进行了分析：泵具有5个独立的油液输出口，通过不同组合可以组成11中不同的供油方式；马达有5个进油口，在普通连接下可以输出11种转矩与转速，在差动连接下可以输出6种转矩与转速。分析结果表明：在内外啮合齿轮泵和马达的传动系统中，通过改变泵的供油组合方式、马达的连接方式，可以定级的改变马达转矩与转速，拓宽了齿轮泵和马达的适应领域。

简要介绍快锻液压机组的特点及其组成；介绍了国外在快锻液压机的传动介质、主机结构、传动系统、控制技术等方面的发展及演变过程，对其相关技术特点进行了分析对比；详细介绍了快锻液压机在我国的发展概况以及技术现状，指出国产快锻液压机在技术性能上已达到国外同期水平；分析了快锻液压机发展所面临的机遇和问题。