针对31.5MN快锻液压机功率浪费严重的问题,在分析已有快锻回路的基础上,研究采用蓄能器的新型节能快锻回路,分析蓄能器快锻回路的工作原理,建立电液比例插装阀、蓄能器、工作缸子系统、回程缸子系统、负载子系统的动态数学模型,在此基础上建立整个液压机快锻回路的数学模型。用Matlab/Sumlink对所建模型进行仿真,结果表明,采用蓄能器实现快锻节能是可行的,蓄能器快锻回路能够满足快锻特性的要求。

22 MN快锻液压机液压控制系统利用当前先进的电液比例技术和电控技术,结合液压机工作特性,实现位移正弦控制,且运行快速平稳、无冲击振动。针对该系统高功耗问题,对液压系统进行优化设计,达到了节能的目的。并基于快锻压机工艺对该机的电控系统进行了设计,该系统功能强大,易于操作。

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一。在分析锻压机锻压工况和工艺要求的基础上，设计了基于比例插装阀的油控水压机液压系统，并对系统的性能和设计特点进行分析，具有一系列的优点。

快锻液压机整机的固有频率及其振型同振动现象的发生有着密切的关系,通过运用有限元软件Abaqus对12.5MN双柱下拉式快锻液压机整机进行了模态分析,获得了整机前四阶的固有频率和其相应振型。分析了快锻压机框架处于不同行程时的整机各阶振型的形式。研究结果表明该快锻液压机整机的最低固有频率远离于工作时的最高频率,设备工作时不会发生共振现象。整机模态振型随着下拉框架位置的不同呈现多样性,研究结果对快锻液压机结构优化设计有一定借鉴意义。

针对锻造液压机普通电液比例阀控系统快锻工作过程中，系统定压输出、回程缸背压腔压力过大，系统传动效率低的问题，提出了一种基于压力位移复合的控制策略，在保证控制精度的前提下，同时进行了回程缸背压腔压力控制和泵口压力负载敏感控制。通过建立液压机压力位移复合控制的整体数学模型，对其节能机理进行了研究，并分析了影响其节能效果的两个重要因素——回程缸背压腔压力Pb和泵口与工作腔压力差值△p。实验结果表明，基于压力位移复合控制的液压机快锻系统加载时系统位置误差达到1．5mm，与传统的电液比例阀控系统相比，装机功率降低至传统电液比例阀控系统装机功率的52．3％，功耗也降低为普通比例阀控系统的49．2％。

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一,在分析锻压机锻压工况和工艺要求的基础上,设计了基于比例插装阀的压机液压系统,并对系统的性能和设计特点作了进一步的分析。实践表明,该系统通流能力大,响应快,满足了快速锻压的要求。

从能耗角度出发以采用四通道负载口独立控制的电液比例快锻系统和采用蓄势器的电液比例快锻系统为研究对象介绍了两种快锻系统的工作和控制原理并建立了其能耗计算模型以0.6 MN快锻液压机实验平台为依托进行了快锻工况下两种系统的控制特性和能耗特性的实验研究得到了两种系统能耗分布规律。实验结果表明：两种快锻系统的位置跟随特性良好加载时位置误差均小于1 mm但是都存在较严重的溢流和节流损失两者有用功占总输入功的比重低下其中采用四通道负载口独立控制的快锻系统有用功仅为5.4%采用蓄势器的电液比例快锻系统有用功仅为7.8%。

22MN快锻液压机液压控制系统利用当前先进的电液比例技术和电控技术，结合液压机工作特性，实现位移正弦控制，且运行快速平稳、无冲击振动。针对该系统高功耗问题，对液压系统进行优化设计，达到了节能的目的。并基于快锻压机工艺对该机的电控系统进行了设计，该系统功能强大，易于操作。

简要介绍快锻液压机组的特点及其组成；介绍了国外在快锻液压机的传动介质、主机结构、传动系统、控制技术等方面的发展及演变过程，对其相关技术特点进行了分析对比；详细介绍了快锻液压机在我国的发展概况以及技术现状，指出国产快锻液压机在技术性能上已达到国外同期水平；分析了快锻液压机发展所面临的机遇和问题。

该文介绍了20MN下拉式锻造液压机的液压系统的设计与分析，系统主要采用插装阀构成，通流能力大，响应快，满足了快速锻压的要求。