系统控制炼钢工序提高成分命中率

　　马鞍山钢股份有限公司第一钢轧总厂(以下简称马钢一钢轧)有铁水脱硫站、120 t转炉、LF各两座，所炼钢水供两条薄板坯生产线，年产量250万t，主要钢种是低碳、低磷、低硫的优质品种钢。2004年正式投产后，每月都有数十次钢水成分不合格的质量问题，主要是碳、磷、硫超标和温度波动造成连铸拒浇而回炉，损失巨大，一度成为制约生产的瓶颈，2005年以来，通过系统控制炼钢工序并采用新技术和措施，优化铁水脱硫、转炉炼钢、LF精炼工序控制，提高终点成分命中率，确保和稳定薄板坯生产，取得了显著的经济效益。

　　1 工艺流程与工序特点

　　1.1 工艺流程

　　马钢一钢轧工艺流程为：铁水倒罐一铁水预处理一转炉顶底复吹一吹氩+LF精炼一薄板坯连铸。

　　1.2 工序特点

　　铁水预处理：采用单喷颗粒镁和复合喷吹2种脱硫工艺，脱硫能力强，可将铁水中硫处理至ω(S)≤0.005%，甚至0.002%，关键操作要求扒渣干净。优化目标是在规定时间内，把铁水中硫降下来并扒渣干净，同时减小铁损与温降。

　　顶底复吹转炉：脱碳、脱磷能力强，升温快，但脱硫率低，特别是在冶炼低碳、低磷、低硫优质钢时，人工经验控制一次终点命中率低，不倒炉直接出钢只有30%左右，需要多次取样测温补吹，才能命中出钢，造成冶炼时间长，钢巾氧质量分数极不稳定，可达0.10%以上，吹损大消耗高;并且转炉出钢挡渣效果不理想，部分炉次下渣量大。优化目标是提高转炉终点一次命中率和挡渣效果，缩短转炉冶炼周期，为下道工序操作创造条件，是稳定生产的基础。

　　吹氩+LF精炼：脱氧、脱硫、去夹杂和调温功能强，但若操作不当或下渣严重易造成钢水增碳、增氮、回磷等质量问题和消耗增加。优化目标是确保成分合格，温度稳定，质量优良的钢水供薄板坯连铸，是提高钢质量的关键工序。各工序的主要功能及特点见表1。

　　2影响生产的原因分析

　　2004年8月至2005年7月铁水预处理、转炉、LF的各种问题导致连铸断浇，造成钢水回炉32198 t的原因见表4。

　　由表4可知，C、P、S超标占73.3%是影响生产的主要原因，也说明铁水预处理、转炉、LF各工序保障能力需极待加强。

　　(1)钢水在LF出站时，ω(S)>0.010%被拒浇有58次。其中：①转炉终点命中率低，多次补吹，冶炼时间长，钢水紧张，造成在LF没有足够时间进行操作有24次;②转炉终点ω(S)=0.015%～0.030%，但下渣严重，造成在LF造渣困难，还引起回磷超标有18次;③转炉出钢终点硫偏高(硼(S)>0.030%)有12次，在LF无足够时间多次造渣脱硫，④另有4次因LF本身操作不当影响生产。