配料秤系统计量误差的分析及改造

　　引言

　　现代的冶金、化工、食品、建材等企业越来越重视生产配料，在很多时候，配料准确度的优劣决定了产品质量的好坏和生产效益的高低。而在配料生产过程中，原料称重的控制是最重要的环节。原料称重控制的准确度及可靠性是整个配料控制过程的关键部分。目前市场上配料秤产品最突出的缺点就是计量误差较大，无法保证高效生产对物料计量误差的要求。大部分产品说明书标注的计量误差是±1%～2%，而在实际的使用环境中，运行中的计量误差通常在±5%，甚至更高。在线的配料系统采用的称量装置通常分为集传感技术、电子技术和计算机技术为一体的电子秤和集电子技术与核子技术和计算机技术为一体的核子秤。由于各自的工作原理即配料模式不同，其生产适用性和准确度也大不相同。自动化配料系统的配料模式分为静态配料模式和动态配料模式，包括静态计量、电子皮带秤计量、核子秤计量等，各种模式分别适用于不同的应用现场。通常静态配料模式一般采用料斗秤，按静态计量准确度标准应为允差±0.1%。我厂东方铜业公司鼓风炉主要是静态配料系统;动态配料模式可采用电子皮带秤或核子秤，按动态计量的准确度标准应为允差±1%。我厂精锌冶炼厂二车间、制团3# 系统、制团4# 系统都采用动态配料模式。

　　精锌冶炼厂二车间的配料系统一直采用电子皮带秤担负着煤、矿的计量任务。但近年来，由于设备技术状况、使用环境等因素的影响，致使计量失准，工艺参数严重超差，极大地影响了配煤比合格率，影响了我公司的经济效益。

　　1 动态配料系统结构及计量误差分析

　　(1) 电子皮带秤的构成及工作原理

　　电子皮带秤一般由机械秤架、称重传感器、测速传感器、显示仪表等四部分构成。当皮带输送物料时，称量段上的物料重量通过皮带称量托辊载台作用于称重传感器，称重传感器将重量信号(mv 级)送入运算器,经过放大、滤波、A/D 转换等变换成数字信号。装在回程皮带上的测速传感器把皮带运行的速度信号转换成脉冲信号，送入运算器。运算器将两个信号进行乘积运算，从而得出物料的重量累计值及瞬时量并显示。运算器的计算方法一般有积分法和累加法两种数学模式。

　　(2) 误差原因分析

　　由皮带秤结构原理及重量累积值的计算方法可知，它的计量准确度是由称重传感器与测速传感器所检测到的单位长度上的物料重量以及皮带运行速度决定的。在实际称量过程中，由于称重托辊的非准直度，皮带张力及皮带运行阻力等“皮带效应”的影响，使得皮带秤具有由其组成结构及工作方式决定的计量误差。它的现场安装与使用也是引起计量误差的因素。因此，皮带秤的计量误差可分为以下几个方面：