半自动荧光渗透检测生产线

　　目前，荧光渗透检测主要采用人工开放性操作，即对受检零件采用人工预清洗、刷涂(浸涂)渗透液、手工去除渗透液、撒(埋)显像剂等操作，每道检测工序都可能由渗透材料或操作者手上的油污等对受检零件造成污染，出现渗透不均、显像不均、过清洗等现象，还有可能产生虚假显示或遮盖缺陷显示。半自动荧光渗透检测生产线对受检零件的预清洗、渗透、滴落、喷淋清洗、补充清洗、烘干、显像等都在槽中自动完成，因而渗透材料和操作者手上的油污等不会对受检零件造成污染。工作时间通过试验来确定，避免了出现渗透不均、显像不均、过清洗等现象。

　　1 生产线设计

　　1.1 系统构成

　　生产线由若干个多功能槽、传送系统、电气控制系统和废水处理系统等组成。

　　1.2 整体要求

　　生产线设计制造要求质量坚固、功能实用、运行稳定可靠、结构合理。

　　生产线及其水管、接头、阀门等全部采用不锈钢材质。内层不锈钢板厚度为2mm，外层装饰板采用厚度为1.2mm的拉丝不锈钢板。

　　所有仪表、按钮、指示灯等要求防腐蚀，且仪表拆卸方便，便于计量检定。

　　气动控制系统要求压缩空气管路配置油、水分离器，所有使用水和压缩空气的位置都装有压力表及调压装置。

　　各功能槽底设有不锈钢格栅层，用于支撑零件筐。槽盖开启和关闭由气动系统实现，槽盖开启后与槽体平面的夹角≥90°，并有防夹手挡边及锁紧装置，以保证检测人员和零件的安全。在开启和关闭时噪音小、灵活、无卡滞现象，能点动控制。各功能槽的后部采用不锈钢封闭，即安全又清洁。

　　1.3 工艺流程

　　预清洗→喷淋清洗→烘干→渗透→滴落→喷淋清洗→补充清洗→烘干→显像→检验→后处理。被检零件挂在吊具上，由电动葫芦传送零件，控制停留点。零件首先进行预清洗，清洗掉零件表面的污物后经喷淋清洗后进行烘干;然后进行渗透、滴落，接着去除零件表面多余的渗透液后进行烘干;再进行显像;接着进入暗室检验;最后去除对后续工序和零件使用有影响的残留物。

　　1.4 适用对象

　　生产线各功能槽内有效尺寸为1200 mm×1200 mm×900mm (长×宽×高)。适合检测不大于准1000 mm×300mm，最大载荷为150kg 的零件，如果槽的尺寸太大，气动槽盖不灵活并容易损坏，零件抓取也较困难。所以尺寸大于准1000 mm×300mm的零件，最好采用静电喷涂装置。

　　1.5 检测方法

　　生产线采用水洗型荧光渗透检测法，适用于检验表面粗糙的零件，也适用于螺纹类零件和带有键槽、盲孔的零件，还适用于缺陷开口窄而深的零件。如果检验缺陷开口宽而浅的零件及灵敏度要求更高的零件，则应采用后乳化型荧光渗透检测法。这种方法只需增加一个乳化槽和一道乳化工序即可。