泵体吊兰孔直径新型检测方法

　　在喷油泵总成中，泵体吊兰孔尺寸超差，装入其中的整体法兰柱塞套密封圈起不到密封作用，会导致喷油泵总成外漏或内漏，影响顾客满意度。几十年来，测量内孔直径一直采用传统的自制光滑极限量规进行检测，使用这种方法检测存在许多弊端:

　　(1)只能对零件的合格与否做出定性的判断，无法测量出被测工件的具体尺寸，特别是公司推行ISO/TS16949认证以来，要求重点工序的工序能力指数Cpk≥1.33，采用光滑极限量规检测内孔直径不能为工序能力指数的计算提供理论数据。

　　(2)该种测量方法对员工的操作技能要求很高，塞规插入泵体吊兰孔时稍有偏斜就会导致内孔产生毛刺，取出塞规时内孔表面质量遭到破坏，以往生产现场也常常出现这种检测不当产生报废的情况。

　　(3)该内孔直径是特殊特性，需要100%检验，由于塞规的频繁使用，磨损特别迅速，检定、报废周期十分频繁，给生产现场的管理带来了许多不便，同时也相应地增加了制造成本。

　　因此，传统采用光滑极限量规检测泵体吊兰孔直径的方法已经不能满足公司生产发展的需要，采用一种准确、快速、经济的测量方法势在必行。通过大量查阅资料，设计了测头、校对环规，与浮动式气动量仪组合使用，克服了使用光滑极限量规检测内孔直径的弊端，取得了很好的效果，在生产现场得到了推广应用。

　　浮动式气动量仪检测泵体吊兰孔直径的原理

　　我们首先根据被测孔如图1所示的公差(查表得到被测孔公差在0.025～0.07mm之间，应选择倍率为2000的气动量仪)，选择了倍率为2000的单管浮动式气动量仪，通过大量查阅资料和现场工艺试验，确定了测量方案，并设计了相应的测头，结构形式如图3所示，从设计手册中查表得到：d=1.5mm，d1=4m m，d2=7.5m m，测头下沉量σ = 0 . 0 1 4 m m ，h=1.25mm，D1=23.485–0.002mm，D2=23.435mm。

　　校对环规通规结构形式如图4所示，用以模拟控制被测孔的最小极限尺寸;校对环规止规结构形式如图5所示，用以模拟控制被测孔的最大极限尺寸。

　　工作原理如图2所示：压缩空气经过滤器、进气阀和稳压器后，从下端进入锥形玻璃管，穿过浮标和管壁之间的间隙，将浮标托起，最后从测头和被测工件内孔之间的间隙流入大气。当被测尺寸发生变化时，浮标上下的压差发生变化，由此产生的浮标位置变动，可由刻度尺读出。

　　检测方法

　　测量时，首先根据放大倍率和被测孔的公差把上下指针在量仪刻度尺上确定好位置，然后把测头插入校对环规通规，通过调整零位调节阀和倍率调节阀校准浮标下限与下方指针平齐;把测头插入校对环规止规，用同样的方法校准浮标上限与上方指针平齐后，即可将测头插入被测泵体吊兰孔中，根据浮标所在刻度尺上的位置，判断被测孔径合格与否，以及读取具体测量数值。