旋挖钻机主卷扬既可以安装在回转平台上,也可以安装在钻桅下部。为研究主卷扬在旋挖钻机中的布置对钻桅变幅油缸载荷性能的影响,基于钻桅变幅机构各刚体的受力及其围绕钻桅和三角架之间铰点的力矩平衡分别建立主卷扬位于回转平台上和钻桅下部时钻桅变幅油缸载荷的数学模型,在Simulink仿真平台上构建基于Matlab函数的仿真模型并进行仿真分析。结果表明主卷扬安装在回转平台上时钻桅变幅油缸载荷稍微大于主卷扬安装在钻桅下部时钻桅变幅油缸载荷,且前者会受到动臂变幅的影响,不过其载荷的稳定性较好。最后,该载荷的仿真结果得到了实验验证。

以原始态主管道材料的3种微试样厚度(0.4 mm、0.5 mm和0.6 mm)以及3种倒角半径(0.5 mm、0.8 mm和1.0 mm)为研究对象,进行液压鼓胀试验拘束度影响分析,构建屈服强度、抗拉强度以及液压鼓胀延伸率关联模型,研究屈服强度和抗拉强度的拟合误差以及液压鼓胀延伸率分散性。结果表明,随着微试样厚度的逐步增加,峰值载荷明显增加,而峰值位移普遍降低,但整体曲线趋势变化较小;随着微试样倒角半径的逐步减小,峰值位移明显降低;微试样厚度0.5 mm和倒角半径1.0 mm的试样测试稳定性最佳。

综述近年来国内外非比例载荷下多轴低周疲劳研究的进展和现状.主要评述各种多轴疲劳寿命估算方法,其中临界面应变能密度法是较为有效的方法.并建议今后多轴低周疲劳课题的研究方向.

整体轴流叶轮、离心叶轮等是中小型航空发动机中的关键部件，其设计正朝着转速更度、重量更轻的方向发展。随着轮体重量的减轻，叶片与轮盘之间的耦合越来越紧，相互影响和作用也越来越大。这类结构的强度问题更为突出，对强度分析的要求也越来越高。为此本文提出采用壳单元与环单元耦合的方法对整体叶轮进行分析。由于此方法考虑了叶片与轮体之间的耦合关系，同时对叶片采用壳单元进行逼真模拟，对于轮体采用轴对称环单（２Ｄ）或半

针对波前法解有限元方程的特点，借鉴人工智能中的启发式搜索策略，提出可通过利用单元的启发信息来优化单元投放次序，以减小最大波陈面宽度，从而达到减小内外存交换所占用的时间，加快解题速度和提高分析大模型的能力。

基于新一代产品几何技术规范（geometrical product specification，GPS）的操作及操作算子技术评定空间直线度误差，给出最小二乘评定的数学模型；根据GUM（guide to the expression of uncertainty in measurement，GUM）建议的方法，导出该模型的不确定度估计公式。实验结果表明，新一代GPS利用操作及操作算子技术可以规范、准确、高效地实现空间直线度误差的评定，且可操作性强；提出的空间直线度误差最小二乘评定的不确定度估计，不仅保证了空间直线度评定结果的完整性和有效性，而且可对我国现行的直线度误差检测标准的应用进行有益的补充。

按照美国NFPA/T3629M及日本JSMES006—1985标准推荐的方法进行了两个GH125/70型液压缸容腔体的脉冲疲劳试验Pmax=42MPa,Pmin=2MPa,得到了90％置信度下99％保证度的容腔体额定疲劳强度值为31.5MPa。

精密成形技术不仅能节省原材料和能源 ,缩短生产周期 ,还能获得复杂形状的制件 ,提高产品质量和增强其市场竞争力。闭塞模锻是精密成形技术的一个重要分支 ,模架是这项技术的重要装备。液压模架又是闭塞模锻模架的发展趋势。本文在综合分析的基础上 ,研制出液压力合模的模架。在该模架液压缸缸体设计中引入第三强度理论和优化设计理论 ,为缸体结构参数的优化选取提供理论指导。利用该模架成功地锻出轿车等速万向节星形套冷精锻件。这项技术用于生产中 ,经济效益显著 。

从固体发动机密封结构特点和密封可靠性出发 ,对所研究的密封结构进行分解和简化。采用接触罚单元算法 ,应用ANSYS有限元分析系统软件 ,建立橡胶密封圈的轴对称超弹性非线性问题的三维有限元分析模型 ,对固体火箭发动机密封的充分必要条件及在工况中密封界面上的接触压应力分布规律进行研究。在讨论超弹性接触问题的前提下 ,研究密封结构承受不同燃气内压时对密封接触状态的影响。通过对这些影响规律的分析 ,找出造成密封失效的可能原因 。

根据基本假设,建立双金属复合管的材料模型及力学模型.采用弹塑性理论,分析双金属复合管液压成形过程中内管及外管的应力应变状态.利用变形协调条件,得出液压力Pi与复合管内外管之间残余接触压力P*c的计算公式,给出液压成型压力的最大值与最小值,并通过试验验证理论公式的准确性.双金属复合管复合成形时要想获得残余接触压力,外层管材料屈服强度必须大于内层管材料屈服强度或强化后的应力值.