根据系统识别方法的基本原理，在频域对粘弹性层状介质的材料参数进行了位移反分析研究。结果表明，初始值对于反算结果的影响很小，反算过程稳定收敛，系统识别方法对于层状介质粘弹性参数的动态识别是适用、有效的。

采用Timoshenko理论,借鉴粘弹性厚板几何线性、弹性中厚板几何非线性以及粘弹性薄板几何非线性的分析方法,推导了线粘弹Timochenko中厚板的几何非线性问题的动力方程.它是一个四元积分--非线性偏微分方程组.据此方程,可得到若干简单情况下的动力方程.

将夹层板等效为各向同性板，应用Ｍｉｎｄｌｉｎ板单元求解固有频率，根据夹层板的正应力、正应变和剪应力、剪应变沿板厚的分布关系，得到夹层板的弯曲、剪切修正系数。对于具有粘弹性夹层的夹层板，可以避免求解复特征值问题，为工程计算提供了一种简便的分析方法。

以盘式制动器摩擦片为研究对象,建立粘弹材料摩擦片振动的有限元模型,并模拟实际制动工况,利用Ansys软件对不同粘弹材料摩擦片的振动进行模态分析.通过对结果的对比和分析,探讨了材料的粘弹性对摩擦片振动及制动噪声的影响.这为阻尼技术在制动器减振降噪中的应用提供了理论基础.

引入扩阶状态变量。将弹性-粘弹性复合结构的微分-积分型动力方程转化为一般形式的状态方程。利用复合结构状态方程的增维精细积分解法。将原非齐次状态方程化为齐次状态方程，简化求解过程。通过增维处理，在实施精细积分过程中避免矩阵求逆，并且将与时间有关的非齐次项纳入精细积分的细化过程。对算法的稳定性和程序实现十分有利，可在大型问题中明显提高计算效率，扩展精细积分的应用范围。数值算例说明方法的有效性。

在光机系统胶接结构中,为研究胶接剂固化收缩对镜片的影响,对胶接剂采用粘弹性模型进行了仿真计算,通过本构方程得到理论解,并采用当量温差法利用有限元分析软件ANSYS模拟收缩,分析了固化时间对镜片面形误差的影响。通过和线弹性模型对比,分析了粘弹性模型的优势。通过改变固化时间,分析了不同固化时间对镜片的不同影响。结果表明,仿真结果和理论解高度一致,且采用粘弹性模型可以很好地反映最终收缩应力随固化时间变化的关系,更好地模拟了收缩应力的生成过程;同时发现,对同一种胶接剂,通过改变环境适当延长固化时间,减小了对镜片面形误差的影响,因此可以适当延长固化时间以减小收缩应力。

为解决当前粘弹性磁性磨具其流动性和界面结合差、易开裂且不易分解等问题,研制了一种新型粘弹性磁性磨具并对其进行光整加工铝合金管内圆的研究。结果表明：新制备的磨具有流动性良好、较以往基体的磨具加工效果好等优点。工件回转比磁极回转加工效果好;在单磁极、基体质量与铁磁颗粒和Si C颗粒的质量比值为1：2且工件转速达到600r/min时,铝合金管的内圆表面粗糙度Ra值从0.828μm降到0.272μm,Ra值相对下降率为67.2%;基体质量与铁磁颗粒和磨粒颗粒总质量比值为1：2的磨具较比值为1：1的磨具加工效果好。

目的对比不同类型磁性磨粒的光整加工效果,找出加工效果较优的磁性磨粒以提高非磁性外圆表面的光整加工质量。方法以6061铝合金管为研究对象,在相同条件下采用不同类型的磁性磨粒进行光整加工实验。采用粗糙度测量仪测试试件加工前后粗糙度值的变化。使用电子天平测试试件加工前后的质量变化,得出不同类型磁性磨粒加工的材料去除率（MRR）。运用超景深显微镜观测试件加工前后的形貌变化,进一步对比不同类型磁性磨粒光整加工的效果。结果采用粘结法磁性磨粒光整加工时,Ra值从初始的0.326μm减小到0.286μm,Rz值从初始的2.34μm减小到1.95μm,MRR为0.26μm/min。采用简单混合磁性磨粒光整加工时,Ra值从初始的0.346μm减小到0.303μm,Rz值从初始的2.42μm减小到2.09μm,MRR为0.195μm/min。采用粘弹性磁性磨粒光整加工时,6 min后达到加工极限,Ra值从初始的0.332μm减小到