针对液压缸模拟位移传感器LVDT存在增益漂移的问题,研究出一套校正方法。其特点是利用轧机上的压力传感器及电动压下位移传感器来校正液压缸位移传感器,得出修正系数k。修正后,AGC系统运行状态明显稳定,控制精度进一步提高。

结合国内某中厚板轧机改造项目,从控制轧制过程机的设备入手,系统的阐述了控轧过程机的具体功能设计以及数据库设计,并对其中过程机采用的数学模型设定、修正计算和轧件过程跟踪控制作了分析。现场应用结果表明,通过基础自动化的液压AGC控制和过程机模型的自学习,能够获得较高的模型预设定精度和良好的在线修正效果。

介绍柳钢中板厂两台2800四辊轧机AGC系统的硬件构成及功能,论述了该系统的主要技术特点。

济钢中厚板厂为满足高精度产品的轧制要求,研制开发了液压AGC系统。新研制的液压AGC系统,能够实现液压APC、绝对值AGC、相对AGC及其它各种补偿功能以及操作侧、传动侧同步控制功能、自动保护等功能,且能够完成较高的动态响应。生产运行以来,系统稳定、可靠,实现了AGC系统全过程自动控制,产品质量明显提高。

济钢中厚板厂与DEMAG公司联合研制的液压AGC系统,能够实现液压APC、绝对值AGC、相对AGC及其它各种补偿功能以及操作侧、传动侧同步控制功能、自动保护等功能,并且能够完成较高的动态响应。生产运行以来,液压AGC系统稳定、可靠,实现了AGC系统全过程自动控制,产品质量明显提高。

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对其全液压AGC缸的功能、结构、技术性能指标、制造工艺要求、安装维护进行了完整的技术方案介绍。

针对2800 mm中厚板轧机液压AGC系统存在的问题进行了分析。从液压、机械、控制和操作等方面入手,对工艺自动化和伺服缸机械结构进行了改造,实现了系统升级,满足了生产要求。

本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进出同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题,提高了轧制稳定性和运行效率。生产实践证明,钢板尺寸控制精度得到提高,起到了优化轧制质量的目的。

中厚板轧机中AGC自动辊缝控制系统一般由液压辊缝控制HGC和电动辊缝控制EGC组成。采用AGC技术可以快速地在钢板厚度控制时作出响应,并及时进行控制调整,保证轧制过程中钢板的厚度控制精度。中厚板行业对标数据表明,通过对中厚板AGC自动控制系统的优化,速快完成轧机轧制过程的厚度补偿。优化自动调整控制技术,可实现轧线产能与质量等方面关键指标的提升,在各大钢厂都存在良好的应用实例。因此,在本文的研究中,将就AGC技术在中厚板厚度控制中的应用研究展开讨论。

为了确定中厚板辊式淬火过程中的最佳换热系数,进行了12MnNiVR钢板淬火过程中的温度场和应力场计算。依据温度场分析提出了中厚板在淬火机高压区内淬火过程中换热系数的确定方法,并用该方法确定了不同厚度12MnNiVR钢板在高压区淬火的换热系数。应力场分析表明,在低压区采用低的换热系数,可显著降低钢板淬火过程中产生的热应力及残余应力。20mm厚12MnNiVR钢板低压区淬火,平均换热系数确定为1 kW/（m2.K）,与采用8 kW/（m2.K）相比,钢板表面残余压应力与中心残余拉应力的差值可降低181.2 MPa。