该文阐述了液压阀块设计的难点,着重叙述了应用Solidworks软件对液压阀块进行三维建模,进行了结构和孔道设计,应用仿真模块对阀块进行有限元分析验证结构和孔道设计的合理性.实现了液压阀块的自动化设计、提高了设计效率,同时也提高了设计的准确性.

通过对液压马达爆破原因进行分析,提出不能忽视液压传动系统中换向阀选用过渡机能的作用,而且合理改善设备应在保证设备必备功能、降低设备故障的前提下进行,以获得最低的成本。

针对锁紧液压缸在工作中的受力问题,对其进行接触分析。利用Solid Works Simulation对液压缸装配体的接触应力和位移进行了仿真计算,得到了装配体整体、筒底、活塞,滑块和钢球各自的应力变形分布。同时,为了完善液压缸元件间的接触应力及变化规律,对液压缸进行疲劳寿命预测,通过模拟载荷,进行结构损伤计算。该计算结果符合液压缸工作的实际情况,为优化设计提供了依据。该装置使用机械锁紧的方式使液压缸保持位置不变,在保持过程中,不必向液压系统本身补充能量,因此提高了系统的工作效率。

针对传统液压再生制动汽车在高强度制动工况下再生制动特性差的问题,对系统的再生制动过程进行了研究,提出了一种用两个初始压力不同的小容积蓄能器作为液压再生制动系统储能单元的方法。搭建了液压再生制动系统试验台架,通过台架实验分析了蓄能器各主要参数对再生制动过程的影响,在ADVISOR平台中搭建了双蓄能器并联式液压再生制动车辆模型,对系统的制动特性进行了仿真研究。研究结果表明：液压再生制动系统提供的制动力矩与蓄能器压力成线性关系,且蓄能器体积越小,压力上升越快;采用双蓄能器进行液压再生制动可有效增大系统再生制动力矩的取值范围,提高系统能量回收效率。

液压油缸是工业生产中非常重要的一种设备,并且对各项组件都有着相对较高的要求。液压油缸一旦发生故障,尤其是液压油缸泄漏,不仅影响液压油缸的使用寿命,对其生产效率也会造成一定的影响,甚至还会对周围环境造成一定的影响。因此,针对液压油缸泄漏问题,对其问题产生的原因以及处理方式展开了分析和阐述。

随着经济社会的发展,越来越多的设备装置应用于工业生产以及社会生产之中,其中就包括液压油缸.液压油缸,顾名思义,就是借助液压技术将液压能转换为机械能进行操作.液压缸的装置安置十分简单,具体的实施应用也比较安全可靠.虽说是比较稳定,但是在具体的实施过程之中,还要进行具体的检测研究,比如动力问题,还有稳定性问题.文章对这项技术以及具体的实施装备进行了研究探讨.

液压缸在实际应用中,由于设计人员对其使用工况不了解,维护人员对液压缸的失效形式认识不足无法进行有效防护,液压缸运行一段时间后出现故障,缩短了液压缸的使用寿命.基于此,就液压油缸的失效形式进行阐述,分析了液压缸设计、安装和维护过程中应该注意的事项及预防措施,以提高设计人员的技术水平和现场维护人员的安全意识,从而提高液压缸的稳定性和可靠性.

液压缸作为液压系统的关键执行元件,既受内压作用,同时承受外载作用,因此对于细长杆件的液压缸而言,需要对其进行强度、稳定性分析校核,以保证液压缸设计的安全性和可靠性.利用ANSYS有限元分析软件建立多级液压缸三维模型,对多级液压缸进行强度校核和稳定性分析.

液压泵转速是液压系统中很重要的一个参数,它关乎整个液压系统运行的稳定性和安全性,同时对液压系统故障的判别及处理有着不可忽视的参考价值。文中以高职院校机电类专业必备的专业实验设备———THPHDW-1型液压与气压传动综合实训系统为载体,利用虚拟仪器技术的便捷性和易更新性等特点,搭建虚拟实验台,能够对液压系统液压泵转速进行在线显示和监测,或利用虚拟的数据采集卡做相关的液压转速测量试验,此系统设计为整个液压系统运行的准确性、稳定性提供了一个参考依据,拓宽了液压气动试验台的使用范围。系统能对设备相关参数进行高精度的监测和显示,有利于系统的及时更新。

为了探究自卸货车液压油缸在卸货作业过程中突然爆裂的原因,通过宏观观察、扫描电镜分析、光学显微分析和力学性能试验等方法,对液压油缸断裂处母材、焊缝及裂纹扩展区组织及性能进行了试验研究。分析结果表明,液压油缸爆裂起源于油缸表面焊缝,由于焊缝在扩散氢、拘束应力和淬硬组织的共同作用下产生延迟冷裂纹,并在应力作用下,延迟冷裂纹不断扩展,最终导致爆裂失效。建议在缸体焊接时可通过烘干焊接材料及母材、改善焊接工艺等措施来防止爆裂发生。