以三通阀控非对称液压缸动力机构为例,建立液压位置伺服系统动态模型。提出了一种新型的模糊滑模控制器,并利用Matlab/Simulink对液压位置伺服系统进行仿真,验证了所设计的模糊滑模控制器比PID控制器具有更高的跟踪精度,同时有效抑制了... 展开更多

文章采用“模块化建模”方法，将每个子系统应用键合图-状态空间法建立起相应的数学模型，分别对其进行实验仿真计算分析，再根据它们之间的功率传递关系由程序将这些子系统衔接起来，建立了整个起升液压系统仿真模型，给出并分析了液压控制系统动态特性的仿真结果；通过采用实数编码、精英选择、白适应交叉和变异概率策略的遗传算法，将系统仿真模型与遗传优化算法有机结合起来，实现基于仿真模型的参数优化，并对优化计算进行可视化编程，实现优化过程的信息处理可视化；仿真结果表明，优化后系统的动态性能得到了较大的改善。

泵控负载传感系统以其节能、高效获得广泛的应用.该文从液压泵的理论流量公式出发根据负载信号改变泵的转速来达到控制流量使液压定量泵实现变量功能.在此变量原理的基础上设计了一个由变频器控制的交流电机和定量泵组成的泵控负载传感系统分析了交流变频电动机泵控负载传感系统的数学模型提出了控制方案并给出了仿真结果.

文章以非对称液压动力机构为研究对象基于仿真软件Simulink对所建立的系统数学模型进行仿真分析通过改变系统的泄漏系数以确定泄漏量的变化对系统动态特性的影响为液压缸故障检测提供一定的参考依据.

以SR-12压路机振动液压系统为例，基于功率键合图一方块图方法及Simulink控制仿真软件，在仿真中，着重考察与管路的脉动频率、波形衰减速度和压力峰值等相关的因素，从而为实际的工程设计提供参考。研究表明：振动液压系统的小管径及长管路，有利于抑制系统的高频振荡以增强振动液压系统的稳定性，但延长了系统的动态响应时间及造成了较大的系统压力损失；对于大管径及短管路的振动液压系统，系统动态响应较快、压力损失小，但振动液压系统的高频振荡非常剧烈，稳定性较差。研究结果为大吨位压路机振动液压系统的设计提供理论依据。

以QD-100型实验液压机电液伺服系统为例，利用PID控制器设计的方法，在MATLAB／Simulink环境下对液压机电液伺服系统进行计算机仿真，并对仿真结果进行分析。

通过对沥青洒布车开式液压系统工作原理的分析利用仿真软件AMESim建立了相应的液压模型并进行了动态仿真得出了沥青洒布车在不同洒布宽度发生变化时系统的压力、流量等的变化情况以及通过调整液动换向阀所需的换向时间仿真出一系列马达转矩和角加速度变化曲线揭示了不同洒布宽度的大小以及液动换向阀节流口的直径大小分别对系统产生的响应影响并对如何控制减少系统的响应影响提出了建议.

阀口流量计算模型是ADAMS/Hydraulics中建立各种液压元件最基本的数学模型.为得到连续的阀口压力流量曲线对层流流量系数Cdl采用多项式拟合的方法建立了ADAMS/Hydraulics中使用的阀口流量计算模型为用户正确定义液压元件的各种参数提供理论依据.

振动压路机由于振动工况复杂,频繁启动与制动,压实材料性能不稳定等,导致负载频繁波动,系统工作压力波动较大,且经常伴随有压力冲击,严重妨碍振动压路机工作性能,而对振动压路机振动液压系统工作压力影响因素众多且复杂。该文针对此种情况,通过理论推导分析并综合应用AMESim与ADAMS联合进行建模仿真及现场实验,对影响振动压路机振动液压系统工作压力的因素进行了分析论证,得出影响振动液压系统工作压力的主要因素,为振动系统的合理设计、可靠性提高及参数匹配等方面提供参考依据。

前车架是平地机主要承受载荷的部位之一，需要有一定的防振动能力，其性能好坏将会直接影响平地机的安全性和稳定性。为完成平地机前车架动态性能分析，利用Solid Works三维软件建立前车架的三维模型，再导入ANSYS中，对前车架进行模态分析，获取自由模态和约束模态前6阶固有频率及位移振型图，为平地机前车架的设计提供较为全面的数据参考。