在对紧固件承受横向冲击或交变载荷时进行动力学分析的基础上，对紧固件横向振动试验台在油原功率受限的条件下的液压动力机构的设计问题，提出了有效的解决方案，即用相对较大的动力机构的功率配置来降低系统对油源功率的要求，同时用双阀并联的方法克服了大流量伺服阀频宽较低对系统频宽的影响。

对于大型连续化生产机组,故障停机所造成的损失很大,发生故障时要求设备人员能够快速排除.文章根据多年工作经验,总结出液压动力机构故障的排除方法,并对液压设备的日常管理提出一些建议.

传统的阀控制缸或马达构成电液激振器的方案在很大程度上受到伺服阀频响特性的限制其激振频率难于提高至较高的水平为此提出采用2D阀控制液压执行元件的实现方案旨在大幅度提高电液激振器的频率。在2D阀中阀心的旋转运动和轴向滑动分别用于实现激振频率和幅值的独立控制激振频率与阀心的转速、阀心台肩一周的沟槽数及该沟槽数与阀套一周的窗口数之间的配合关系等因素相关通过改变这些因素易于实现2D阀控激振器的高频激振。以2D阀控双出杆缸为例进行理论分析和试验研究。研究结果表明:2D阀控激振器的负载以弹性力为主时随阀心旋转阀口面积变化的波形近似为上升与下降速率相等的三角波形但是受到弹性负载方向变化的影响而激振波形上表现出上升与下降过程斜率的不一致性这种不一致性在2D阀的轴向开口达到某一临界值时表现

为了提高电液激振器的频率，提出一种采用2D阀控制液压缸实现激振的新方案。在2D阀中，激振频率由阀芯的旋转运动控制，激振幅值受阀芯的轴向移动控制，激振频率取决于阀芯的转速和阀芯上开设的沟槽数量。在负载以弹性力为主的条件下进行了分析和试验，结果表明：当阀的轴向开口大于某一临界值时，液压缸的容腔将产生压力饱和现象；此时，在系统的输入面积线性增加和减小的两个过程中，活塞经过的位移相差较大；随着阀开口的减小，位移的差别逐渐缩小。

文章以非对称液压动力机构为研究对象基于仿真软件Simulink对所建立的系统数学模型进行仿真分析通过改变系统的泄漏系数以确定泄漏量的变化对系统动态特性的影响为液压缸故障检测提供一定的参考依据.