介绍了千分比较仪的发展现状及设计原理，并且对它的误差进行了分析及计算，最后阐述了它的优点。

从误差角度分析，综述ＧＢ１００９５－８８《渐开线圆柱齿轮精度》误差的表达方法。

针对圆柱齿轮设计效率低下、三维建模步骤繁琐的问题，以VB为平台，根据齿轮设计方法编写程序开发了圆柱齿轮的尺寸设计模块；又通过在SolidWorks中建立数学模型，调用SolidWorks的API函数，完成了圆柱齿轮三维参数化造型模块的设计，实现了输入齿轮基本条件即可得到圆柱齿轮的尺寸及其三维参数化模型的功能，适应了齿轮传动设计的发展趋势。

为对18CrNi4A材料齿轮加工过程中出现的磨削烧伤现象进行有效控制与预防,从而达到改进工艺、延长寿命的目标,利用ABAQUS有限元仿真方法,建立了齿轮磨削仿真模型,研究了18CrNi4A材料齿轮磨削过程中砂轮线速度、磨削切深等工艺参数对磨削温度场的影响规律,确立了各工艺参数对磨削温度场影响的权重,为实现基于烧伤性能变化的磨削参数控制研究提供了参考.进行了18CrNi4A材料齿轮磨削加工试验,验证了有限元仿真分析的可信性,并得到了18CrNi4A材料的磨削烧伤临界温度,能够对18CrNi4A材料齿轮磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导.

齿轮在啮合过程受到交变载荷的作用，会在齿面产生剥落等故障，严重影响齿轮啮合的稳定性和可靠性。推导了轮齿剥落故障时齿轮啮合刚度计算公式，研究了时变刚度计算方法，建立了轮齿剥落故障的齿轮啮合动力学模型；并利用试验验证了动力学模型的有效性。同时研究了缺陷尺寸和输入转速对齿轮振动特性的影响，引入包络谱信息熵的方法对缺陷时齿轮的振动特性进行了研究。为进一步研究齿轮故障分类等方法提供了理论依据和实践支撑。

作为装备的关重件，齿轮的技术状态评估是装备实施状态维修和维修决策的重要依据。综合考虑多种表征齿轮技术状态的定性、定量指标，应用检测技术获取了齿轮技术状态参量，构建了齿轮的技术状态评估体系。提出了一种改进的证据理论状态评估方法，对技术状态参量进行了融合处理，获得了齿轮技术状态的评估结果。通过实例验证了该方法的适用性和有效性。

针对直齿轮磨损问题,考虑到齿轮动态特性对磨损的影响,联合Archard公式和齿轮动力学方程建立了基于动态啮合力的齿轮磨损定量计算模型。基于动力学方程求出动态啮合力,将动态啮合力及滑动系数代入Archard公式计算磨损量;将磨损量视为齿形误差重构齿廓,并重新计算动态啮合力及滑动系数;反复迭代则可得到动态啮合力和磨损量的变化规律。进行齿轮磨损试验,采用光谱仪分析油液中Fe元素浓度变化,得到齿轮磨损量的变化规律及磨损系数K,通过仿真结果与试验结果的对比验证了模型的准确性。最后对齿轮的磨损状态进行仿真预测,结果表明,当主动轮运转5.578×107次后,总磨损量达到2.085 g,动态啮合力峰值超过理论值的4倍,有过载风险;以此作为阈值则可得到齿轮的磨损寿命。仿真模型对于齿轮的磨损寿命预测和抗磨损设计具有重要的工程意义。

齿轮箱是各种机械设备上重要的传动部件,齿轮故障诊断对设备的长期安全运行起着至关重要的作用。阐述了近年来国内外齿轮传动系统故障特征提取和模式识别方法的研究现状;介绍了倒频谱分析的原理及其在齿轮箱诊断中的优点;在对齿轮箱的振动信号进行幅值谱、功率谱分析的基础上,利用倒谱分析诊断出齿轮箱中的点蚀故障,并确定点蚀故障所在的齿轮,证明了倒谱分析的有效性和可行性。

针对减速机悬挂大齿轮原铸造结构的固有缺陷，采用以焊代铸技术，并通过合理的焊接工艺及热处理工艺设计，攻克了外齿圈40CrNiMoA与辐板16Mn之间焊接易出现热裂纹的技术难关，保证了悬挂大齿轮的焊接质量。

根据渐开线圆柱齿轮生成原理，在Pro／E中建立了渐开线圆柱齿轮的参数化模型，该模型不仅可以自动精确生成直齿、斜齿及其变位齿轮，而且通过条件控制语句，实现了任意齿数的齿轮设计。根据模态分析理论，利用Pro／MECHANtCA对斜齿轮的模态进行了分析计算，总结了在定分度圆下不同齿数模数组合及轴孔直径对齿轮固有频率的影响，为渐开线圆柱齿轮传动的合理、高效设计和动态响应分析提供了理论依据。