为掌握直线度误差对象的统计特征规律,通过构建在视频测量仪器上实现对某零件表面直线度误差测量坐标点的采集,将坐标点数据导入MATLAB软件中做出统计直方图,得出直线度误差近似服从正态分布的规律.采用统计学的正态性D检验法对直线度误差数据进行检验,得到零件表面直线度误差统计模型服从正态分布规律的结论.

本文介绍一种可用于大型滚筒形位误差检测的全站仪，这是一种结合精密控制网的三维空间测量新方法，可有效解决大型设备形位误差的检测难题，从而大幅度提高设备安装精度和检修工作效率。

介绍一种新研制的高温回转体零件形位误差综合自动测量系统的构成、检测原理和方法。该系统包括机械系统、测量机构、软件系统;利用测量杠杆耐高温的特点,直接获取内壁的几何信息,与CCD激光位移传感器远距离、非接触特点相结合,共同完成恶劣环境下零件内、外表面几何信息的采集;根据最小二乘法,计算机对测量数据进行融合处理,从而得出零件壁厚误差、圆度、圆柱度和内、外圆柱面间同轴度等形位误差。

介绍了多功能形位误差测量系统的组成及工作原理，该系统在测量各种型号的机体同轴度上，取得了显著效果。

利用虚拟仪器Lab VIEW为软件开发平台，结合已设计的大直径钢管形位误差检测设备，开发了基于Lab VIEW的数学模型及数据处理程序。数学模型用于分析5个位移传感器的采集数据，数据处理程序采用时域误差分离技术，分离导轨误差，同时利用该程序可以实现数据存盘及数据曲线模拟。最后，模拟采样数据，利用建立的数据处理程序仿真分析模拟数据，通过仿真结果验证该检测设备的数据处理模型及程序准确性、可靠性。该测量系统数据处理及仿真的分析有助于钢管形位误差检测设备的设计与制造。

针对传统的形位误差测量与评定中存在的若干问题,利用＂软件就是仪器＂的思想,设计了基于LabVIEW的测量与评定软件。由软件控制采集卡获得被测数据、实现数字滤波、生成误差曲线、自动计算形位误差值。实验结果表明,软件具有良好的人机界面、计算准确、稳定可靠,可以满足工业测试的需要。

加工后的零件不仅有尺寸误差，而且构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置也不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互差异就是位置误差，其二者简称为形位误差。文中主要介绍国内外常用的对直线度和平行度的检测方法。

简要阐明了我国机械制造企业使用的形状位置误差检测设备的的现状和开发高精度形状位置误差检测中心的市场依据,介绍了形状位置误差检测中心的构成,包括总体配置、数据自动采集接口和机械构造与功能实现,提出了形状位置误差数据采集与处理和机构误差补偿的实现方法.

提出应用误差分离技术对现有机械零件形位误差实验设备进行改造的方法,使现有设备的测量技术先进、测量误差项目多、自动化水平高.

亚像素定位精度是影响图像测量精度的关键因素之一.提出一种改进的二次多项式插值法,将Canny边缘检测算子与3×3方向模板相结合确定边缘方向,再利用Sobel边缘检测算子计算边缘的亚像素位置,并推导了定位误差公式,使CCD的分辨率提高40倍.计算测量了滚珠螺母的滚道圆度、圆柱度、径向圆跳动及同轴度等形位误差,误差分别f1=0.013mm,f2=0.016mm,f3=0.022mm,f4=0.014mm.在测量滚珠螺母的滚道圆度误差时,提出了离散点非对称分布在圆周附近时圆度误差的最小区域评定方法.用简单的解析方法论述了算法的实现过程,只需进行数次循环计算即可准确求出最小区域宽度(圆度误差).消除了方法误差,减小了误废率,提高了测量精度.