用节距法或晨连续采样方法测量直线度误差时，所得测量结果为一条折线，从而与工件实际表面的平滑曲线形状不完全一致。本文提出用阿克玛方法进行插值，将折线变换成平滑曲线，从而与被测件实际轮廓形状更加吻合，减小了方法误差。

根据最小条件法求直线度得出结果具有唯一性和准确性的特点，基于Visual Basic软件，利用最小条件法编写直线度误差软件。该软件具有数据输入、数据处理和数据输出等功能。以实例表明其结果是正确和唯一的。

在直线度双节距法测量过程中,由于粗大误差的存在造成了在处理与计算中错误的粗差定位,为了减少或消除粗大误差对处理数据的影响,采用了期望平移模型对这些数据进行粗差识别,对含有粗大误差的数据项进行修正,并且在此基础上进行最小二乘法估计.

提出用电子水平仪对其工作面直线度进行检测,同时这种方法也可用于诸如公路检测尺等类似计量器具的检测中.

采用仿真实验方法对直线度测量的采样方案进行了研究。仿真结果表明：直线度测量的最佳采样间距与被测对象的精度无关，只与其尺寸大小有关，并与尺寸的增大成阶跃关系。在三坐标测量机上对仿真推论进行了验证性测试实验，初步实验结果验证了该推论的正确性。最后讨论了研究过程中存在的问题及下一步研究的设想。

根据新一代产品几何规范（GPS）的操作算子和不确定度理论，提出了直线度不确定度评定方法。在最小区域法原理的基础上，给出了直线度的误差数学模型以及优化目标函数，用粒子群优化算法得到直线度的误差值，通过计算不确定度的传递系数来确定直线度的不确定度。实例表明了该方法应用新一代GPS的拟合操作算子可获得精确的直线度误差值。

对于JJF 1207—2008《针规、三针校准规范》的几个问题所作的分析。

为了完成各类零件的形状检测与评定,提高零件加工质量,针对零件二维轮廓的测量要求,设计了一套功能完备的通用型轮廓测量软件。在软件的编制过程中,以提高其通用性为原则,直接读取文本数据,并可评定二维形貌的各项设计尺寸;改进了直线度、圆度误差的计算方法,减少了计算机运算时间,提高了测量精度;设计了一项图形对比功能,可将设计尺寸与被测轮廓进行整体对比,以判定被测零件是否合格;提出一种交互式的所见即所得的打印方法,用户可自行设计打印版面,提高了打印文档的灵活性。

通过采用激光干涉仪对某四台立式加工中心进行了精度检测,其中四台立式加工中心的编号为Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ。测试内容包括了Ⅰ和Ⅱ的定位精度、重复定位精度和反向偏差以及Ⅲ和Ⅳ的直线度误差。针对测试结果进行了比较和分析,发现Ⅰ型的Y轴和Z轴的定位精度相对于Ⅱ的小,重复定位精度和反向偏差要比Ⅱ的大;Ⅳ的X轴水平直线度和Z轴垂直直线度误差比Ⅲ的要大,X轴垂直直线度误差要比Ⅲ的小。最后针对Ⅰ型立式加工中心进行了微位移测试,发现此机床在微位移测试下精度较差。

齿轮仪器切向导轨的直线度直接影响到齿轮工件齿廓斜率偏差和形状偏差的测量精度，从而影响到齿轮测量仪器的质量，传统方法都是通过机械上重新修磨以减小其对仪器整体精度的影响，由于机械部件存在应力释放等原因，调整时间长，过程繁锁，需要专门的装配技师调整，而且有些问题是机械上不能解决的。文中用激光干涉仪测量出切向导轨的直线度偏差，采用软件补偿切向光栅值的方法，修正切向导轨的直线度，解决机械调整困难的问题。