本文针对HXN5气缸盖在磁粉检测过程中出现的异常磁痕进行了试验分析,从具有代表性的气缸盖中挑选了一定比例的试样,通过磁粉检测的湿法、干法检测、渗透检测、射线检测、超声波检测以及金相组织分析等方面进行验证,并总结出了对该类磁痕判别的有效方法,并从生产成本角度出发,对该产品在磁粉检测中的类似磁痕是否影响产品质量进行了总结分析。

针对磁粉检测中磁轭提升力的意义、作用和影响因素进行了理论分析和实验结果讨论,归纳了磁场强度的经验表达式,进而对国内外常用标准的提升力指标进行了比较.结果表明,磁轭磁化规范主要受磁极间距的影响,而提升力主要反映设备磁化能力;提升力仅适用于交直流磁轭设备磁化能力的校验,对其它磁轭设备的磁化能力的校验,应采用其它确定磁化规范的方法,如灵敏度试片法等.

在磁粉检测中，试片的使用非常普遍。磁粉检测试片，又叫灵敏度试片，常用的类型有A，C和D型，此外还有M型试片。 20世纪60年代，试片最早在日本开始使用，试片主要用于验证磁粉检测综合性能（系统灵敏度），另外还可用于考察工件表面的磁场分布特征，确定被检工件的磁化电流值，以及直接考察试验条件和操作方法是否适当。

列举了影响Betz环内真实电流分布的一系列不确定因素，解释了目前难以对其精确建模的原因。根据电流充满导电体的特性，采用了最简单的电流均匀分布假设来作为零级近似。由此假设的推论可得Betz环的几何尺寸间存在一定关系，验算证明了Betz环的设计是合理的。

氧化铝分解槽制作安装工程是难点。分解槽是上开口半封闭常压容器,其槽体为圆形平底槽罐,由槽底板、筒体和顶盖等组成。单台分解槽总重约280 t,容积约5 000 m3,介质为氢氧化铝浆液,承重约10 000 t。其规格为单磁轭磁粉探伤机检测薄板坡口的方法14 m×33. 6 m,材质16MnR,筒体板厚10~32 mm不等,按2 mm级差排列。分解槽底板由弓形边缘板、加强板和中幅板三部分组成,底板直径单磁轭磁粉探伤机检测薄板坡口的方法14.16 m,其中弓形边缘板厚15 mm。分解槽制作安装验收执行JB/T 4735—1997《钢制焊接常压容器》标准。设计要求底板中的弓形边缘板两侧坡口表面100%磁粉检测,弓形边缘板两侧100 mm范围内钢板100%超声波检测,超声波检测Ⅲ级合格,磁粉检测Ⅲ级合格。16MnR属于低合金钢,是一种铁磁性材料,满足磁粉检测的要求。

无损检测是保证产品可靠性和进行产品质量控制的重要手段，无损探伤的评价，需运用多种无损检测方法及材料科学，断裂力学等知识，目前，无损检测作为一门新兴的综合性应用技术科学，正广泛，有效地运用于各行各业。

综述工业管道在安装和使用过程中可能出现的缺陷和分别采用的无损检测方法，包括涡流、射线、超声、磁粉、渗透、漏磁以及超声导波等检测技术，分别介绍这些检测方法的特点。

液压震击器在钻井作业、卡钻事故处理中起着至关重要的作用,需要选择合适的方法对其进行周期检测,以确保它的安全性和可靠性。磁粉检测方法作为无损检测常规方法之一,非常适合压力容器等特种设备的检验,不仅能够在不损伤液压震击器的前提下快速开展检测任务,还能以较高精度对缺陷进行定位和定量。文章通过采用磁粉检测方法对在役2年的液压震击器进行检测,分析发现了3处裂纹缺陷,提出采用优化选择磁化设备、配置高流动性磁悬液、采用反差增强剂等手段,对液压震击器的生产和使用进行了优化,以供参考。

35 MN液压机主缸正常作业时,缸体下部发生大量漏油现象。拆卸后通过宏观分析、磁粉检测、低倍检验、力学性能检验以及金相检验等方法对缸体周向裂纹产生原因进行分析。结果表明:裂纹源于缸体外圆R角处,由外壁向内壁扩展,缸体过渡圆弧处表面加工刀痕和力学性能远低于技术要求导致周向裂纹的产生并造成漏油现象发生。

全自动生产线上对制动盘进行检测,在众多的无损检测方法中选择磁粉检测。简述了磁粉检测的原理以及真伪缺陷的区别,对原有的梯度法、自适应动态阈值分割算法进行分析,对其不适应制动盘检测部分进行简单说明,在此基础上选取梯度值算法、自适应动态阈值分割算法与数值分析相结合,利用MATLAB软件提取灰度值图片然后进行分析,省去专人检测环节,达到全自动化求。实验验证该方法能够准确的识别真伪缺陷,提高了检测精度并且节约了检测时间,适用于流水线式制动盘检测。