分析了射线检测仿真的原理，对一些射线检测仿真软件系统进行了介绍。将射线检测仿真技术分为两个层次，介绍了仿真技术的进展及在射线检测中应用，并对未来的发展趋势进行了展望。

对工业射线实时成像检测的最新欧洲标准EN 13068-2001作了简要介绍和评述,包括检测等级、系统等级、操作要求、透检布置、像质评价、图像处理、数据存储和结果记录等.并与新版美国ASME规范进行比较,旨在为国内制订相应行业标准提供借鉴.

根据射线图像的特点,介绍进行射线图像对比度增强的常用算法,包括线性和非线性的灰度拉伸、直方图均衡和修正等全局对比度增强方法,以及自适应局部增强方法.此外,针对射线图像的散射噪声,提出用同态滤波的方法实现对比度增强.试验证明,采用不同技术增强后的射线图像细节明显,层次分明,可获得更多的图像识别信息.

无损检测是保证产品可靠性和进行产品质量控制的重要手段，无损探伤的评价，需运用多种无损检测方法及材料科学，断裂力学等知识，目前，无损检测作为一门新兴的综合性应用技术科学，正广泛，有效地运用于各行各业。

介绍了各种无损检测技术用于球墨铸铁质量检测的基本原理及应用状况。液体渗透检测、涡流检测和磁粉检测常用于检测铸件表面和近表面缺陷，射线检测和超声检测常用于检测铸件内部缺陷，超声检测还可用于表面光洁铸件的球化质量的检测，振动检测则用于表面粗糙铸件的球化质量的检测。

对于一般承压设备（以JB/T4730为代表）和核承压设备（以RCC-M为代表）,其射线检测要求有较大的差异。认识和理解这种差异对于有关设计和生产人员是非常有益的,为此需要系统地分析这种差异,并研究其对检测质量的影响。本文分析了其在底片影像质量控制方面的差异。

X射线实时成像检测（RTR）技术在小口径管焊口检验中的应用越来越广泛,但其对裂纹类面状缺陷的检出率较低,对焊口进行一定数量的UT/RT补充检验能弥补这一局限性。同时,介绍了一种基于定位扫查的小口径管UT检测方法,该方法对裂纹类面状缺陷检出率高,探伤速度比常规方法快5倍以上,可供小口径焊口UT抽查时参考。

根据GB／T19802—2005《无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求》标准，将鹿城LED观片灯和传统的进口和国产的荧光灯观片灯进行了一系列的测试比较和实际应用对比观察，并根据测试对比的结果，预测将来工业观片灯的可能发展趋势。

计量学的基本理论指出，X射线机不具有计量器具的属性。国家的计量法规并未将X射线机定为计量器具。目前存在的JJG 40—2001《X射线探伤机》检定规程，将X射线探伤机与X射线检测技术相互混淆，将X射线探伤机的某些技术性能，说成所谓的X射线探伤机的“计量性能”，不仅违反计量学基本理论，而且也不符合射线检测技术实际。从计量学理论和射线检验实际经验只能得到X射线机不是计量器具的结论。

概述了工业CT技术的主要特点及其在无损检测中的应用，介绍了工业CT在缺陷检测、焊缝质量诊断、密度分布表征、结构分析及装配质量检测等方面的应用实例。