相比于传统的液压盘式制动器,磁流变制动器具有能耗低、制动系统结构简单、制动延迟短、易于控制等优点,但传统液压式制动器技术成熟,安全、可靠。创新性地将2种制动器联合在一起,制定了多种工况下的联合控制方案,根据磁流变制动器观测到的路面附着系数,确定了高、低附着系数路面防抱死联合控制策略。

基于对牵引 -制动型液力变矩器的动力学特性分析 ,对牵引 -制动型液力变矩器和机械制动器的联合制动特性进行了仿真分析 ,建立了以联合制动为中心的整车制动模糊控制系统仿真模块 ,提高了车辆的制动稳定性 ,实现了机械制动器和牵引 -制动型液力变矩器的协同工作 ,对牵引

根据重型车辆联合制动电液比例控制系统的组成和工作特性,分析了其主要控制元件电液比例/伺服减压阀的数学模型,建立了比例/伺服阀控制制动缸系统的非线性数学模型,并给出了制动系统的线性化传递函数;根据所选的具体比例阀特性和系统参数,计算了液压固有频率和PID闭环系统特性。分别进行了闭环系统数字仿真计算、控制系统台架试验和某50 t重型车辆的实际控制试验,三者的数据基本吻合。试验数据表明,采用电液比例阀控制制动缸的联合制动系统具有高响应、高精度的优点。

考虑到车辆高速,重载和快速制动的需要,设计出电液伺服控制的重型车辆制动器电控单元.通过采集车速,主制动液压缸输出的制动压力信号,使用可编程逻辑器件判断制动油压和车速的逻辑关系,协调液力减速器和盘式制动器的工作,以便完成行车制动与紧急制动.所设计的电控单元具有响应速度快,工作可靠和结构简单等优点.

简要介绍了AT90CAN128的功能特点，讲述了AT90CAN128中CAN控制器的原理及使用方法，针对所设计车型CAN总线控制系统的构成特点，制定了通信协议，并以联合制动单元为具体实例，对其设计过程进行了详细的描述，使读者能更加深刻地体会到这款单片机的特别之处。

阐述了联合制动与能量回收机理。建立了能量回收与联合制动的数学模型,利用Matlab/Simulink仿真软件分析和计算了一次制动过程中制动效率和能量回收的情况。结果表明,制动过程中进行能量回收可以很好地提高制动效率且节约能源。利用综合试验台进行了能量回收与动力制动试验,试验结果很好地验证了仿真结果的正确性和可靠性。

分析了系统主要控制元件——电液比例减压阀的控制特性，建立了电液比例阀控制制动缸系统的非线性数学模型，并运用PID对系统控制特性进行校正，给出了仿真结果，根据所选的比例阀和系统参数进行了联合制动台架试验，结果表明，所选控制策略切实可行，液压缸输出响应较快，稳定性良好，达到了标准要求。

针对矿用防爆车辆在实际运行过程中制动频次高、制动力不足、车辆失速危险性高的安全隐患,从满足矿用车辆制动能量大、制动频次高,系统要求安全可靠、操作维护简单方便的工况出发,基于车速智能检测和自适应电液协调制动技术,设计了一套矿用车辆智能稳速联合制动电液系统,详细阐述了智能稳速联合制动电液系统的设计、选型,探讨了电液系统智能检测及协调控制的技术问题,实现了矿用车辆行驶速度的自适应智能控制,有效避免了车辆失速的发生,提高了矿用车辆驾驶员生命安全保障,降低车辆故障率,提升了煤矿生产效率。

液压混合动力装载机在制动及能量分配过程中，由于多个子系统的引入而导致的传统联合控制策略难以通过最优化来提高整车燃油经济性，针对这个问题，提出一种基于模糊控制的液压装载机多系统联合制动控制策略。该策略基于传感器检测信号对装载机进行作业、行驶工况识别，针对实际工况，基于粒子群算法进行模糊控制规则的最优化设计，利用识别的结果选择最优的模糊控制规则进行车辆联合制动及能量分配控制。仿真与实验结果表明：该控制策略能够充分利用制动回收能量，在保证车辆联合制动安全稳定的同时，提高了车辆的制动能量回收率。

为了探究下运式带式输送机在不同运行工况下的制动策略,提出了液压软制动系统,通过建立数学模型对其进行分析研究,采用液压软制动作为突发断电和紧急停车的安全制动方式,解决特殊工况下的安全问题。借助Simulink和AMESim两款仿真软件对各工况下的制动过程进行了仿真研究,结合下运式带式输送机的运行特性搭建了模拟运行试验台,对所设计的制动系统进行了试验研究。结果表明:“四象限变频回馈制动+液压软制动”的电液复合制动能够实现带式输送机在正常供电工况下的安全停车,且液压软制动系统在突发断电和紧急停车过程中有良好的制动效果,为下运式带式输送机的制动特性研究提供了借鉴。