针对某52 m混凝土泵车出现主液压缸溜缸,首次泵送时憋压的故障现象,从混凝土泵车液压系统的工作原理出发,对主液压缸溜缸,憋压不换向故障进行分析,通过试验测试判断出故障原因为液压缸存在内泄及插装阀阀芯密封锥面磨损.更换液压缸和插装阀后,主液压缸溜缸和开始泵送时憋压现象不再出现,实际泵送作业时设备工作正常.为避免插装阀再次磨损,对液压油进行了过滤.

在混凝土的运输过程中,泵车是一种常用的机械设备,主要应用于混 凝土的相关加工过程中,在建筑工程施工过程中得到了广泛的应用.本文就本泵车的结构进行概述,对泵送和摆动系统负载进行分析,提出液压系统的数学模型和仿 真模型两种情况,最后进行泵车系统仿真模型建立的实验分析,对于促进我国混凝土泵车液压系统设计水平的不断提升具有重要意义.

工程机械的液压油超温由于设备规模大,影响因素多,导致运行过程中存在较强的不确定性。本文以混凝土泵车为研究对象,基于决策树算法分析了造成液压油异常高温的原因,了解了导致液压油超温的主要原因与各参数对液压油温度的贡献度。通过决策树模型(测试精度93.4%)找出了典型的超温原因,实施整改措施后液压油超温率降低7.4%,超温得到控制,降低了设备因液压油超温带来的潜在风险。数据挖掘在工程机械领域的应用大大提高了故障分析效率,明确了问题方向,为故障诊断与性能分析提供了一种新的思路。

针对工程机械车辆产品结构设计的精细化、智能化需求,以混凝土泵车为例,分析了楼梯的装配要点与布局特点,设计出一种电液控制的新型楼梯结构,解决了整机布局中安装空间受限问题。该研究成果对工程机械车辆类产品楼梯方案设计有一定的指导作用。

摆动系统是混凝土泵送机械的核心单元之一,用于驱动分配阀的快速摆动。针对目前混凝土泵摆动慢、动作不到位、摆动冲击大等问题,通过运用理论和仿真分析,对摆动液压系统进行优化,有效降低压力损失,提高摆动驱动力,实现快速摆动;同时,针对快速摆动过程中的系统冲击问题,对摆动缓冲结构进行了分析和优化。结果表明,摆动系统压损降低28.5%,摆动速度提升20.8%,摆动冲击降低17.5%,各项性能相比原系统显著提升。

呈现混凝土泵车的发展现状,同时介绍流体仿真软件HyPneu的功能,详细分析混凝土泵车臂架液压系统的工作原理,运用HyPneu软件建立混凝土泵车臂架液压系统的工作原理图,对混凝土泵车臂架系统伸展过程进行动态仿真,得到了各个臂架液压缸的压力曲线和活塞位移曲线,用仿真软件对臂架液压缸尺寸进行优化设计,优化后的尺寸能减少液压缸缸杆完全行程时间,仿真结果与实验数据吻合,验证了液压系统设计的合理性,仿真结果对混凝土泵车臂架液压系统的设计有一定的指导作用。

为了减小混凝土泵车工作时的液压冲击，分析混凝土泵车泵送系统工作原理，利用功率键合图方法建立某款混凝土泵车泵送系统的仿真模型，在验证模型准确的基础上，对该系统缓冲结构中不同孔径阻尼孔的缓冲效果进行对比仿真。结果表明：缓冲效果与阻尼孔的孔径有直接关系，孔径越大活塞的顶缸速度越小，系统工作时的液压冲击与振动越小，但却增加了换向时间，从而降低了泵送频率，影响了工作效率。在实际设计中应综合考虑这两方面因素，适当地选择阻尼孔的孔径。

本文以某公司生产的水泥混凝土泵车为研究对象,对其液压系统进行了多工况的测试,并进行了泵车固有频率测试及多工况的动应变测试.通过数据分析,得到各个工况的动应力变化范围、工作频率及泵车的固有频率,并与对应工况的液压测试结果相比较,找到了该泵车振动冲击较大的主要原因,并给出了最佳的液压系统流量.本研究结果可为厂家进行产品改进提供参考.

本文对混凝土泵车泵送液压系统油温过高的产生原因进行了深入地分析，并提出了自己的预防对策，希望可以为解决混凝土泵车泵送液压系统油温过高问题提供一点帮助。

混凝土泵车在服役过程中的运行状态和维护信息是产品面向再制造设计、再制造零部件寿命预测和保障再制造产品质量的基础。通过数据挖掘技术对ECC系统中的海量数据进行分析,并基于线性回归分析、神经网络方法建立了摆缸液压油温度的预测模型。比较两种模型的预测精度,结果表明摆缸液压油温度可由其他参数利用线性回归预测模型获得。这有利于在面向再制造设计中减少一个温度传感器、ECC系统所监测的数据量及其存储负担,从而减少系统的复杂性,因而具有一定的实际应用价值。