随着混凝土泵车市场迅速发展,工程底盘改装需求也与日俱增。文中以四桥重汽56 m泵车为例,分析了底盘改装的设计要点和改装工艺要求,其研究成果对工程机械车辆产品的设计或维修有一定的指导作用。

转台是混凝土泵车臂架与底架的关键连接件,也是重要传力及承载部件。混凝土泵车工作时,转台及固定在转台上的混凝土管路需绕回转中心旋转,因此转台混凝土管路与下车混凝土管路必须与回转中心同心。为解决转台混凝土管路安装时的同心问题,利用转台底板下表面与螺栓孔作为定位基准,设计了一套结构简单、操作方便、移动便捷、能够快速实现管路装配的工装。工装不仅能够提高转台混凝土管路的定位精度和工作效率,降低劳动强度,而且能够适应不同型号混凝土泵车转台管路的安装,具有较好的通用性与实用价值。

臂架液压系统是混凝土泵车的重要组成部分,用于输送混凝土和布料,目前存在压损过大的问题。借助AMESim与Simcenter 3D Montion软件建立62 m泵车臂架虚拟样机模型,经实验验证该虚拟样机与实际系统具有90%以上的契合度。利用臂架虚拟样机研究系统的动态特性,揭示系统的压力分布,分析系统压损过高的原因,可知主要压力损失集中在平衡阀与长液压管路,提出3种降低压损的方案。以臂架管路通径优化为例,进行仿真分析与优化,并通过实验验证了管路通径优化效果。由仿真和实验结果可知:五臂倒钩收回工况下,将臂架长管路通径由8 mm增大至10 mm,可使小腔侧管路压力损失降低50%,大腔侧管路压力损失降低60%,可有效降低系统压力。

在混凝土的运输过程中,泵车是一种常用的机械设备,主要应用于混 凝土的相关加工过程中,在建筑工程施工过程中得到了广泛的应用.本文就本泵车的结构进行概述,对泵送和摆动系统负载进行分析,提出液压系统的数学模型和仿 真模型两种情况,最后进行泵车系统仿真模型建立的实验分析,对于促进我国混凝土泵车液压系统设计水平的不断提升具有重要意义.

分配液压系统是混凝土泵车泵送系统的核心部分,其换向时间和压力冲击影响泵送系统的效率和耐久性。本文根据液压系统的原理和摆动油缸的结构参数,搭建了Amesim系统仿真模型,得到了摆动油缸的位移、速度曲线、缓冲腔压力曲线以及蓄能器压力曲线。通过混凝土泵车打水工况进行试验,结果表明:仿真模型能准确预测分配液压系统的动态特性,为泵送系统的改进优化提供了基础,节省了试验成本。

摆动系统是混凝土泵送机械的核心单元之一,用于驱动分配阀的快速摆动。针对目前混凝土泵摆动慢、动作不到位、摆动冲击大等问题,通过运用理论和仿真分析,对摆动液压系统进行优化,有效降低压力损失,提高摆动驱动力,实现快速摆动;同时,针对快速摆动过程中的系统冲击问题,对摆动缓冲结构进行了分析和优化。结果表明,摆动系统压损降低28.5%,摆动速度提升20.8%,摆动冲击降低17.5%,各项性能相比原系统显著提升。

某公 司设计 制造 一种 新 型混 凝土泵 车 ．该混 凝土 泵 车 局 部 液 压 系统 如 图 1所 示 。主 泵 1为 力 士 乐 A4VG1 25HD型双 向伺服变 量泵 。该 主泵 内含 控制泵 7，控制泵 输出流量分 为 3路 ，一路 向主 系统补 油 ，实现 油路系统的热交换；第二路通向变量泵的伺服缸 9．推 动斜盘运 动 ，第 三路通往 减 压阀 5、电磁换 向阀 4来控 制伺服 阀 8，从 而控 制伺服 缸 9的运动 ，晟终 通过 变量 泵输出流 量来调节主 工作缸 的速度。

普茨曼斯特是世界著名的混凝土泵车生产企业，是全世界工程机械的龙头企业，该文着重介绍了其混凝土泵车臂架液压缸的密封方案，并对密封系统中各个密封圈的结构和功能进行了分析。

介绍了AMESim软件的主要特点，分析了混凝土泵车臂架多路阀的结构、功能和主要技术参数，阐述了该多路阀的建模目标和难点，应用AMESim构建了臂架多路阀的模型结构并设置了主要参数，通过模型的性能测试和参数分析，结果表明：对于较为复杂的工程机械多路换向阀，可以采用AMESim液压元件库中现有模型组合构建仿真模型；臂架多路阀的流量由流量阀弹簧预紧力和主阀芯开口共同决定。

介绍了混凝土泵的工作原理及混凝土泵送液压系统的组成对液压系统的液压冲击机理进行分析采用模拟仿真分析方法分析了不同输入流量和换向时间下活塞杆的位移和系统的液压冲击响应形态得出引起液压冲击的根本原因是分配回路的响应时间与液压缸的运动时间不匹配并提出了相应的改进方法。