为解决煤矿各类型号轨道弯曲变形的矫正问题,采用乳化液泵组作为动力源,油缸作为矫正构件,模具板作为固定变形轨道构件,启动乳化液泵—操作手动操纵阀—矫正油缸动作—矫正变形的轨道,减轻了员工的劳动强度,提高了工作效率,使煤矿大量的弯曲轨道经校正后都可恢复原状,达到使用标准要求,重新复用,大幅度减少了材料成本的二次投入,为煤矿节约大量资金。适应于各类弯曲变形轨道矫正。

利用流体可压缩性、流量连续方程及阀口流量公式建立了单柱塞腔流动特性方程;在考虑了重力、弹簧力、压差力、接触力及液动力基础上,建立了配流阀动力学模型;以排液歧管过流孔道为控制体积,建立了包含3个柱塞腔、蓄能器及负载的整泵流动特性方程。用AMESim软件创建了具有3柱塞结构的BRW125/31.5C型乳化液泵模型,将不同曲轴转速下的配流阀阀芯位移及泵出口压力的仿真值与试验值对比,验证了理论分析与仿真模型的正确性。结果表明:当该型号泵驱动电机输入频率分别为50,40,30Hz时,上流量脉动率分别为1.25%,1.19%,1.37%,而下流量脉动率分别为1.76%,1.73%,1.76%;柱塞腔内流场在从低压向高压转换时存在压力冲击;在吸、排液行程转换阶段,存在流量倒灌现象。

提出一种新的变量调节方式,采用柱塞位移反馈调节的方法将柱塞的位移信号反馈给电磁铁,进而控制电磁铁的开启时段,使得进液阀在柱塞排液行程中排液,从而改变乳化液泵排液阀的排量,达到变量控制的目的。通过对比分析锥阀和球阀的过流面积、吸/排液效果,选择球阀作为进/排液阀阀芯。利用AMESim软件建立乳化液泵模型并进行仿真分析,结果表明柱塞位移反馈调节的方法能够很好的控制乳化液泵的排量,实现乳化液泵在最大排量范围内的无级调节。

在乳化液泵三维实体模型的基础上，用AMESim搭建乳化液泵的液压系统模型，得出柱塞排液时的流量曲线。利用Flow Simulation对泵头的排液过程进行仿真，通过仿真结果可以直观地查看排液时泵头内部流体的流动特性，为泵头的国产化及优化设计提供了良好的依据。

针对具有典型结构的BRW200/31.5型乳化液泵在工作过程中经常出现的容积效率低、噪声高等问题基于某公司的成熟产品通过对泵进行理论分析计算得出泵运行时柱塞的位移、速度曲线图。运用Fluent数值模拟仿真软件对泵的液力端即泵头组件的流道进行流场仿真分析找到影响上述问题的关键点进而优化其结构为今后的设计生产提供一定的参考。

目前乳化液泵的检测方法与设备存在耗能高、浪费大的不足。在综合分析现有各种功率回收方法利弊的基础上，设计一种基于液压缸功率回收的乳化液泵检测实验台，介绍该实验台液压系统与电控系统的构成、工作原理，并搭建样机进行试验。该实验台具有适用范围广、易于控制和功率回收系数高等优点。

针对BRW200／31．5型矿用乳化液泵在运行中噪声大、排液阀阀芯容易变形以及断裂等问题进行研究。通过对泵建立AMESim模型，分析得到泵的噪声是由于排液阀阀芯撞击引起的；基于ANSYS静力学仿真，对排液阀阀芯在工作情况下的受力以及变形情况进行仿真分析，并通过改变阀芯的结构参数来进一步优化阀芯，为加工制造提供理论依据。

介绍了乳化液泵采用二级压力控制的液压系统及节能效果分析。

分析一种新型自动卸载阀的结构和原理.

阐述了乳化液泵站在采煤工作面使用中的重要性和乳化泵的工作原理、结构特点、特性参数以及乳化液泵站的液压系统等。