针对NC5440TGJ电驱固井车在运移中出现异响的问题,对车架开展了4种工况下的静力学分析,得到相应工况下车架的应力、变形云图。根据分析结果可知,固井车在运移过程中应力最大的是满载扭转工况,其最大应力为292.05 MPa,变形为2.7 mm。最后提出在主车架下部增加加强板的措施,该改进措施获得了用户好评。

以某型号平台吊机的吊臂为研究对象,研究了海上作业时最不利工况下的力学分析。并基于APDL语言,以吊臂的主杆、腹杆、钢丝绳的截面参数为设计变量,以各个杆的应力不超过其材料的许用应力为约束条件,以整个吊臂的挂质量为目标函数,经过零阶优化,得到符合约束条件且质量较轻的截面参数,可为平台吊机的轻量化设计提供参考。

隔水管张紧系统作为海洋浮式钻井的关键装备,其主要用于为隔水管系统提供恒定的顶部张力,克服船体升沉运动对系统的影响,保障隔水管系统的安全。传统的设计过程往往采用手工计算的方法,无法将张紧器和隔水管作为一个整体统一考虑,针对该情况,在AMESim仿真平台搭建张紧器-隔水管动力学仿真模型,分析系统性能及相关影响因子,并对在实际过程中使用较频繁的充放气过程进行了模拟。研究结果可为隔水管张紧器的设计优化和实船应用提供一定的理论依据。

为提高海洋钻井作业效率、保障钻井安全,基于闭式液缸举升系统的液压原理,阐述了提升及下放流体控制技术、能量回收与释放流体控制技术、钻柱补偿功能集成技术等三项关键技术的实现方法和控制逻辑。在AMESim软件平台上搭建系统仿真模型,结合实际海上钻井作业工况分别对三项关键技术进行仿真研究,并探讨了海况对主动、被动和半主动三种钻柱补偿形式性能的影响。研究结果表明:闭式液缸举升系统可实现负载的平稳提升和下放;能量回收和释放功能在连接隔水管和钻杆时可大幅提升作业效率;在不增加额外钻柱补偿装置的前提下,闭式液缸举升系统可实现三种形式的钻柱补偿功能,且半主动补偿功能海况适应性最佳。研究结果可为闭式液缸举升系统的国产化开发和控制系统的设计优化提供一定的指导。

为了提高海洋钻井作业效率、保障作业安全,开展了闭式液缸举升系统的研究。分析了海洋闭式液缸举升系统的结构,针对其主要功能提出3项关键技术:提升及下放流体控制技术、能量回收与释放控制技术、钻柱补偿功能集成技术。研究了关键技术的具体实现方式,并提出相应的液压原理和控制逻辑。研究结果表明,闭式液压举升系统的能量回收和释放功能可有效降低海洋钻井系统的装机功率,显著提高钻井和下放隔水管的作业效率;钻柱补偿功能的集成可降低系统的采购和运行成本。研究结果对后续产品的国产化具有一定的指导意义。

针对海洋地质勘探及取样工况作业要求,为解决井口导向定位、钻具夹持稳定、井口监控、线缆同步收放等问题,开展了中继箱、脐带缆绞车、勘察基盘及控制系统的技术研究,进行了详细技术方案设计、厂内试验和现场应用,研制了一套适用1200米水深海洋勘察基盘系统,采用高压输电、脐带缆恒张力收放、海底光电液复合控制等技术,通过厂内测试并在南海现场应用,进行了10余次的钻探取芯作业,成功取得180余米的海底样品。应用结果表明:海底检测控制、井口

介绍了冷轧牌坊在两台行车吊装能力不足情况下的工艺设计，通过实践取得了良好的效果，具有一定的使用与推广价值。