为提高双目相机不同位姿下焊缝的三维重构测量精度,提出一种基于立体视觉图像误差补偿的管道焊缝三维重构测量方法。采用改进灰狼算法(IGWO)优化广义回归神经网络(GRNN)补偿焊缝三维重构图像点的坐标误差。采用混沌映射、非线性收敛因子和最优记忆保存思想对GWO算法进行改进,通过8个标准测试函数进行仿真验证;利用优化后的GRNN模型对图像点坐标误差进行预测和补偿,计算三维坐标重构出焊缝点云,三维测量焊缝的焊宽、余高和长度。试验结果表明:该模型在双目相机不同的位姿状态下都能较准确地实现焊缝的三维重构,焊缝的三维测量相对误差在0.9%以内。

分析了轧机振动的形式,扭转振动、垂直振动以及机电共振,并从机电两方面分析了轧机产生振动的原因,主要是由设备的间隙、电机内部非线性及功率元件的非线性等因素引起.

涡轮流量计由涡轮、轴承、前置放大器、显示仪表组成,如图1所示。被测流体冲击涡轮叶片,使涡轮旋转,涡轮的转速随流量的变化而变化,即流量大,涡轮的转速也大,再经磁电转换装置把涡轮的转速转换为相应频率的电脉冲,经前置放大器放大后,送入显示仪表进行计数和显示,根据单位时间内的脉

在石油化工、管道建设等行业,管道内爬行机器人得到了迅速的发展应用。针对大口径油气长输管道的特点,对内爬行机器人进行工况分析,设计一种由压缩空气作为动力驱动的、适应管径1422 mm的内爬行管口组对机器人。该机器人采用遥控操作控制方式,可以实现前进、后退、紧急停车、涨紧对口等动作,采用大扭矩气动马达双侧四轮驱动,爬坡能力强,可以适用于大坡度施工工况。通过功能扩展还可以实现管道内监测、设备检修等功能。介绍了管道内爬行机器人的机械结构、控制流程、控制原理等内容。该机器人具有扩展性能强、爬行能力好、安全环保、操作控制简单等优势。

预报误差法是一种精确度较高的辨识方法，其辨识误差要远远小于最小二乘法。本文对实际生产中气动系统采用预报误差法进行气动模型参数的辨识，得到该系统的动态模型。将辨识模型仿真结果与系统实验测量数据进行比较，该模型是可信的。这个模型不仅能够较好的反映系统的动态特性，而且有利于系统控制器的设计。

由于气动位置伺服系统非线性强、快速精确控制比较困难，该文设计了Friedland—Park非线性加速度观测器，结合实验研究，采用位置、速度、加速度闭环变参数控制策略进行气动伺服系统的位置控制研究。该策略既可以避免位移信号重复微分而引起的失真，又有效地抑制了非线性摩擦力的干扰。实验结果表明，该控制策略结构简单，实用性强，控制精度达到要求，适合推广应用。

针对石油固井作业系统现场操作不方便，固井效率低和安全风险高等问题，基于LabVIEW虚拟仪器平台，设计出石油固井作业气动控制系统，通过PC机和下位机PLC，与气动系统设计软件联合仿真，控制固井现场气动系统动作，完成注水泥、释放胶塞等固井作业，同时下位机实时返回现场数据给上位机，实现在线状态检测。实验结果表明该系统具有良好的实时性和可靠性。

针对海上钻井平台上带长管道的水下液压系统进行研究,建立该系统的简化数学模型,对系统的时域响应进行分析。应用AMESim仿真软件对该系统进行建模并分析其动态特性,得出不同管长、管径、油液黏度以及弹性模量条件下的系统响应曲线;分析蓄能器的位置对系统动态特性的影响。利用基于响应面法的Box-Behnken试验设计方法分析各因素对系统动态响应时间的影响程度,得出各因素与响应时间的数学模型。对系统进行参数优化设计,得到最佳的管长、管径、油液黏度、弹性模量及蓄能器位置的优化设计方案。优化结果与原设计对比后发现,优化设计的响应时间仅为原模型动态响应时间的34.9%,极大提高了系统的响应时间,为水下液压系统带长管道系统设计提供了参考。

本文通过计算机仿真研究配流盘上各种阻尼结构类型的工作特点，提出改进方法，对降低轴向柱塞泵配流噪声有重要意义。

该文根据钻机绞车起钻与下钻的工况要求利用比例阀控马达技术设计了双向双参数液控马达负载系统在实验室内模拟实现了钻机钩载的变化规律并对该系统的结构特点和工作原理作了重点介绍。