在电动汽车的复合制动系统中,由于电机制动系统与液压制动系统具有响应差异性的特点,所以复合制动系统中的电机与液压协调控制是整车制动过程中的舒适性的关键性问题。对此,提出了一种复合制动协调控制策略,包含补偿算法模块和切换算法模块。补偿算法模块在电制动状态刚介入电-液复合制动状态时,利用电机制动扭矩补偿具有迟滞性的和响应慢的液压制动系统,保证驾驶员制动感觉的一致性。切换算法模块在电机制动系统与液压制动系统相互切换时,利用模糊PID控制算法对电机制动力进行修正,减小电机制动系统与液压制动系统响应差异性带来的冲击度问题,改善驾驶员制动时的舒适性。利用AMESim、CarSim和Simulink建立联合仿真平台,对几种典型工况进行仿真验证,结果表明,在制动过程中协调控制策略能够保证制动初始时制动感觉一致,在不同切换状态下

针对现有磁流变液制动器使用存在发热严重的缺点,设计一种磁流变液与形状记忆合金复合制动装置,利用装置在制动过程中产生的热量,使形状记忆合金弹簧产生附加的摩擦转矩,提高了装置的制动转矩。阐述该复合制动装置结构和工作原理,进行磁场有限元分析、形状记忆合金弹簧挤压力分析以及复合制动转矩分析。结果表明:磁流变液传递的转矩随电流的增大而增大,形状记忆合金弹簧的摩擦转矩随温度的增加而提高;当线圈电流为3 A、温度达到100℃时,复合制动转矩比单一的磁流变制动转矩提升约31.4%。

纯电动汽车机电复合制动研究中,实现液压制动力的良好控制对能量回收与制动效能有着非常积极的意义。通过探究电动汽车机电复合制动的结构特性和工作原理,提出相应的机电复合制动协调控制策略,并通过实验测取了液压力变化特性曲线。结果表明,通过搭建的液压制动力控制装置实现了不同制动需求下的液压力的控制,为机电制动力控制研究提供参考。

为实现电动汽车制动防抱死控制,设计了电动汽车复合制动防抱死系统。首先建立了液压与电机制动防抱死模型;然后根据路面附着系数大小设计出复合制动防抱死控制模式;最后基于模糊PID控制设计了复合制动防抱死系统。在MATLAB/Simulink环境下同时建立复合制动与液压制动防抱死仿真模型,进行对比分析,结果表明：在不同附着系数路面,复合制动均能够有效控制滑移率,缩短制动时间和距离,回收制动能量;在对接路面,复合制动的控制效果更加理想,系统反应迅速、鲁棒性好。

针对传统气压制动回路时延较长的问题,提出了一种改进的复合制动回路;对复合制动回路中关键元件——电控制动阀进行功能与性能需求分析,设计了一种基于高速开关电磁阀的电控制动阀,建立了其动态特性响应解析模型,用Simulink对其进行了性能仿真测试。结果显示,所提出的电控制动阀结构满足调压范围、压力响应时间、流量特性、压力特性与稳态误差、制动完全释放时间等性能指标。复合制动回路及电控制动阀的提出可减小制动过程中的压力响应时延,对实现差动制动,促进主动安全技术的发展具有重要意义。

针对电磁制动与液压制动复合制动系统的模式切换所造成的车辆制动不稳定的现象,提出一种控制策略,采用逻辑门限值的控制方法来实现电磁液压复合制动系统的制动模式平稳切换。为实现制动力矩连续稳定的控制,再利用PID控制算法,协调制动模式切换时制动力矩所产生的波动,并通过仿真分析验证控制策略的有效性,使电磁液压复合制动系统更加实用可行。

针对蓄电池轨道工程车制动性能的不足设计了一套液压再生制动系统，在车辆原底架结构基础上与原制动系统共同作用形成了一套复合制动系统。为探究复合制动系统制动、能量回收和缓速的有效性，对电液轨道车下坡纯摩擦制动的能力进行了理论计算，并利用AMESim和MATLAB/Simulink建立的液压系统模型对复合制动过程进行仿真运算。仿真结果表明：复合制动方式能大大提高下坡制动性能同时回收制动能量；在高速工况下制动时，马达变排量控制方式能够提高液压再生制动扭矩，从而减少制动距离和磨损。复合制动系统能有效地调节轨道车下坡速度，保证车辆安全性。

设计了一种串联式电液复合制动系统结构,可以实现电子液压制动（EHB）,并具有两种操作模式。基于逻辑门限控制,在AMESim平台上对系统液压控制机构进行了仿真,利用台架对所述策略进行了验证。研究结果表明：调节执行机构响应速度快,上升时间不超过180ms;精度高,最大误差不超过0.35MPa;跟随特性良好,波动小,均方根误差不超过0.20MPa。

在电动汽车复合制动过渡工况中,针对液压制动力与电机制动力配合不好造成的冲击度问题,提出了双闭环反馈和电机力修正的协调策略.其中双闭环反馈策略依靠电机力来补偿液压系统的液压力跟踪误差,电机力修正策略的作用是让电机在过渡工况下始终具有补偿能力.结合集成式电子液压制动系统(I-EHB)进行仿真及硬件在环试验,试验结果表明所提出的策略能大幅减小制动力切换时的冲击度,提高车辆制动舒适性.