随着中国工业的快速发展,调节阀作为控制阀的一个重要元件,市场需求量不断增加,迎来了新的挑战,对调节阀流通能力的要求也在不断提高。基于此,通过从调节阀的流道结构出发,采用仿真和试验分析市面上两种主流调节阀的内流特性[1],得出两种调节阀的流量系数Cv,G1系列调节阀的流通能力相比G2系列调节阀有了较大提升,约提高了21.4%。通过对调节阀流通能力的研究,发现了影响其流通性能的关键因素,这对调节阀的优化改进具有重要的指导意义。

皮革真空干燥机对皮革的干燥效果与干燥台板表面的温度场直接相关,而台板表面的温度场主要取决于台板内部流道的传热性能。为了改善皮革的干燥效果,采用Fluent对(3×7)m的皮革真空干燥机台板表面温度场进行仿真,分析了台板内部流道的焊条排布方式、焊条数目、单进出口及双进出口对台板表面温度场的影响,获得了台板流道工艺参数,并对优化后的台板进行了温度实测。结果表明实施单进出口,在平行于长边方向等距布置15根焊条形成的S型流道是最合理的方案;优化后台板表面温度场的实验结果与稳态时的仿真结果相符,验证了仿真的可靠性,台板中央位置的温差控制在1.13℃以内,有利于皮革的高效干燥。

运用CAD软件建立了特种滑阀的三维流体模型并进行网格划分,采用Fluent计算流体力学软件,基于标准k-ε湍流模型理论,对滑阀在不同设定边界条件下的压力、流速分布、流量等流场特性开展稳态数值仿真研究,计算了不同开度下滑阀的理论流量系数,与流量系数实验测定结果对比,仿真结果与实验值较为吻合,数值仿真得出的数据及分析结论可为实际工程优化设计提供技术支撑。

针对传统磁流变阀流道间隙固定,可控性能差等问题,设计了一种新型流道间隙可调式磁流变阀。采用Ansoft Maxwell电磁场仿真软件对其进行了电磁场仿真,得到了磁感线分布规律以及磁感应强度随路径的变化规律。建立了阀口压降数学模型,并对其进行计算分析,得出了磁流变阀的流量、控制电流、阻尼间隙等参数与压降之间的定量关系。结果表明,当励磁电流为1.5 A、径向流道间隙为0.5 mm时,总压降可达最大值7095 kPa;磁流变阀总压降与电流和流量成正相关,与径向间隙成负相关。研究成果可以为磁流变阀的设计提供一定的理论参考。

为了解决传统液压阀块体积笨重、制造工艺繁琐且效率损失大的问题,使用3D打印和流体拓扑优化相结合的方法对液压流道进行优化设计。以入口和出口处压差最小为目标,通过流体拓扑优化对常见的液压阀体T形通道进行优化,得到更加符合流体特性的流道,并设计了可以无支撑进行3D打印的圆角正方形截面形状,进行了3D打印试验,优化后的流道3D打印成形效果较好。利用Fluent进行流体仿真,结果显示,当入口流速在2~5 m/s时,优化后的流道有效避免了气穴的形成,最

液压阀块是集成式液压系统的核心部件,阀块内孔道损伤对液压系统机能影响重大，导致油液泄漏，甚至会影响阀块内其他油路。为分析自卸车举升系统液压阀块流固耦合情况，采用Solidworks软件建立流道及阀体三维几何模型，采用FLUENT软件对液压阀块内部进油路流场进行定常数值计算。采用ANSYS Workbench软件对液压阀块流道流场和液压阀块阀体进行单向流固耦合计算。重点分析了流道压力损失的位置，比较两种不同相交方式的流道对阀体的影响。结果表明：液流流过直角转弯结构后流速变化和压力损失较大，提出了流道的优化方案，减少了直角转弯处阀体应力集中现象，提高了自卸车举升系统液压阀块的可靠性。

为提升压机充液阀工作时的通油能力及稳定性,设计全流道的新型导流结构,基于三维计算流体动力学（CFD）方法,分析油液流经充液阀的速度及压力分布规律.结果显示,相同进出口压差下该新结构充液阀比传统形式具有更高的液体更新效率,且作用在充液阀上的油液压力更小,因此更加适用于高压大流量的高端压机.

该文利用Fluent软件，对纯水溢流阀的阀口流道进行了仿真，分析了阀口处的流动特性及能量损失，并优化了流道结构，提出了一种新的分析方法。

该文应用Fluent软件对液压集成块内部流道流场进行了仿真研究，通过对一个带有三个直角转向的流道的数值模拟，得到了流道的压力云图、速度矢量图及流线图；分析了液流在集成块内部流道产生能量损失的大小、位置及原因；提出了减少转向结构和工艺孔容腔的数目，能降低集成块内部流道的能量损失的方法，为集成块的内部结构设计提供了依据。

针对液压集成块内部复杂流道对液流特性的影响，利用计算流体动力学（CFD）方法对系统实际工况下液压集成块内复杂流道进行建模和仿真，分析影响液压集成块压力损失的主要因素及液压集成块内部流道结构与液流流动特性的关系。通过与实验数据的对比，验证仿真模型的可行性，为系统性能提高和集成块的优化设计提供了依据。