为解决常规聚晶金刚石复合片钻头在深部非均质地层钻进及定向时机械钻速低、造斜率低、工具面不稳等问题,设计一种具有复合切削结构的新型高造斜率钻头。新型钻头以圆柱形聚晶金刚石复合片为主切削齿、锥型齿为副切削齿,二者同轨布齿并保持一定的出露高差,具有定向效果好、破岩效率高的特点。在涪陵页岩气深部储层进行的试验表明与邻井使用效果最好的史密斯MDi516钻头相比,新型钻头机械钻速同比提高33.8%,造斜段钻进效率提高34.9%,具有显著的经济及社会效益。

液压缸在使用过程中会产生内泄，内泄会使液压阻尼比增大，液压固有频率减小，降低系统的响应速度。采用在线测试上升时间lt、峰值时间tp和调整时间￡的方法判AGC液压缸是否需要下线修复，可避免资金浪费。

为了便于变位齿轮精确传动设计,基于Hertz公式,计算变位渐开线直齿圆柱齿轮传动的最大接触应力,分析最大接触应力出现的位置,推导最大接触应力和节点啮合时接触应力的比值函数(称为应力比),将变位齿轮最大接触应力的计算式表达为应力比与节点应力的乘积。分析变位齿轮传动中应力比随小齿轮齿数和传动比变化的规律。结果表明:小齿轮齿数Z1大于17时,随着Z1增大,应力比减小;小齿轮齿数Z1小于17时,随着Z1增大,应力比增大;Z1等于17时应力比最大;而传动比u增大,应力比会增大。如果齿轮接触强度的设计准则为最大接触应力比节点接触应力大8%或以上,则需要按最大接触应力进行精确设计。提供了需要进行精确接触强度计算的齿数和传动比的数值范围。在实例分析中采用有限元方法验证了推导的应力比计算式的正确性。

介绍了液力偶合器的结构与原理,阐述了液力偶合器在水泥机械上应用的优点以及使用中的注意事项。

本文提出了一种基于RS－485总线构建分布式监控系统的方法。描述了由就地控制层、主监控层和远程监控层组成的分布式测控系统的三层结构模型。通过在研制金刚石加工监控系统中的应用证明，此模型具有良好的应用前景。

针对热塑性复合材料压机压制精度低、模具磨损严重等问题,在压机四角调平系统中采用双闭环控制策略,此时,内环的压力控制误差直接影响外环的位置同步控制精度。在大流量工况下,调平系统控制阀的阀口开度增加会导致压力控制误差增大,为进一步改善其综合控制性能,提出双阀并联压力控制方案。使用大通径流量补偿阀与小通径压力控制阀并联替换原有单个控制阀,分别对调平缸无杆腔的流量和压力进行控制,满足大流量工况的同时提高压力控制精度,进而提高位置同步控制精度,并搭建调平缸压力台架进行试验以验证双阀并联控制的有效性。结果表明,双阀控制下的压力误差比单阀减少0.5 MPa以上,且压制速度越大其性能优势更突出,为压机调平系统实现高速高精度同步控制提供有效参考。

为了找寻负载口独立控制系统的极限节能边界,并明晰其节能机理,建立传统阀控系统和负载口独立控制系统的静态效率与静态能耗模型,利用归一化处理使模型转化为无量纲形式。选取与传统阀控系统可比拟的2种工况,即同泵源压力和同阀口开度,在负载口独立控制系统处于节能极限时(出油阀口全开)进行对比。仿真分析不同工况下2种系统的静态效率与能耗对比情况,并绘制效率分布谱获取全工况下效率分布对比情况。结果表明:同泵源压力下,负载口独立控制系统最多能提升阀控液压系统效率约5.7%,降低能耗约22.7%;同阀口开度下,负载口独立控制系统最多能提升阀控液压系统效率约19.4%,降低能耗约53%。负载口独立控制系统能够降低阀口节流损耗,进而降低阀控液压系统能耗。

水压机水路系统各管道存在液压冲击现象。根据AMESim和Simulink软件各自特点及接口技术．建立了水路系统的AMESim仿真模型和主分配器阀的Simulink开启控制模型，并使用“Co-simulation”接口实现两模型的联合仿真。仿真分析了活动横梁速度在空行程时随凸轮转角变化的规律，以及空行程突然改变到提升状态时提升缸管道内液压冲击的变化过程。仿真结果表明：当空行程时凸轮转角不超过活动横梁最大速度时的角度值，空行程改变到提升状态过程中提升缸管道内液压冲击值较小，并且活动横梁速度减小则液压冲击值减小。

为提升压机充液阀工作时的通油能力及稳定性,设计全流道的新型导流结构,基于三维计算流体动力学（CFD）方法,分析油液流经充液阀的速度及压力分布规律.结果显示,相同进出口压差下该新结构充液阀比传统形式具有更高的液体更新效率,且作用在充液阀上的油液压力更小,因此更加适用于高压大流量的高端压机.

针对执行器控制系统的高速、高精度要求且便于工程应用提出基于HNC100的电液位置速度复合控制方法保证执行器高速运动下定位精度高且超调小、运动过程速度可控进而提高系统性能或产品质量。将HNC内置的两种控制模式即高速制动模式和位置闭环控制模式分别应用于不同的速度与负载工况。高速制动控制模式适用于负载变化较小的高速精确定位工况实现先开环、后闭环的制动控制且具有速度修正功能可有效调整过程速度;位置闭环控制模式适用于负载变化较大的场合可预先对运行过程的位置与速度曲线进行预设实现全程位置闭环控制即可同时保证位置与速度精度。结合HNC控制器和现有实验设备进行类比试验结果表明：在不同速度与负载工况下采用合适的HNC内置控制策略可获得良好的控制性能且调试简便工程适应性强。