针对泵轮轴向振动条件下高速液力耦合器特性问题,基于RNG k-ε模型、流体体积法(volume of fluid,VOF)两相流模型、动网格技术、压力隐式算子分裂(pressure-implicit with splitting of operators,PISO)算法和变时间步长法对液力耦合器泵轮在轴向振动条件下的内流场进行数值模拟,通过试验完成对模型的准确性验证。分析液力耦合器流道内部两相流动规律以及受力特性,结果表明与径向振动相比,相同振幅条件下的轴向振动对循环圆内流量脉动和泵轮、涡轮转矩影响较大;额定转速越高,其泵轮、涡轮转矩脉动幅值、轴向力波动范围越大;振动频率越大,泵轮、涡轮转矩偏差越大;轴向振动幅值越大,泵轮涡轮转矩波动范围越大。从减小转矩波动范围和轴向力的角度控制轴向窜动值不应超过0.04 mm较为合适。

充分考虑拉压强度比和中间主应力系数,根据俞茂宏统一强度理论推导出在外压强下闭端、开端和平面应变套管弹塑性极限外压强的统一算法。数值仿真显示：随拉压强度比的减小和中间主应力系数的增大,弹性极限外压强增大;开端套管的弹性极限外压强最大,平面应变套管的次之,闭端套管的最小;塑性区的半径随外压强的增大而增大;当外压强增大时,套管由弹性状态进入弹塑性状态,塑性区的半径逐渐从内半径扩展到外半径;塑性极限外压强随拉压强度比的减小而增大;随外内半径比的增大,在同样的统一强度理论参数下,闭端、开端和平面应变的塑性极限外压强之间的差异增大，且塑性极限外压强大于弹性极限外压强；塑性极限外压强的计算值与试验测试值之间的相对误差为4％～9％，而国际标准化组织样板数据与试验测试值之间的相对误差为12％～25％，...

时间-压力点胶技术已被广泛用于电子制造过程中。对该过程建模与控制是提高点胶精度的两个重要环节。该文对现有的时间-压力点胶过程建模与控制方法进行了对比研究，揭示了各种方法的特点及适用范围，可为相关领域研究人员提供参考。

针对注射器内胶体余量对时间-压力点胶量一致性的影响，建立了包括胶体余量的时间一压力点胶过程模型及余量估计模型，并设计PI控制器基于模型进行补偿控制。仿真与实验表明该方法明显地改善了时间-压力点胶的一致性。

液动注浆泵常工作于潮湿、多尘及腐蚀性的恶劣环境，在控制系统换向及循环工作的环节使用机械、电、磁等传感器会降低系统的可靠性和寿命。该文设计了一种全液控注浆泵的液压系统，提高了控制的可靠性、灵活性和系统的使用寿命。