采用倾斜仪阵列和ＧＰＳ技术对大坝进行连续实时监测是一种先进的观测手段。介绍了和一种适用于大坝监测的双轴垂直摆倾斜仪的结构、组成和工作原理。该仪器采用高精度电容测微传感器，具有结构新颖、体积小、稳定性高和测量范围大等特点。对仪器使用中的工作环境和数据处理等问题进行了讨论。

由于液控单向阀卸荷冲击压力试验的实验室测试工况与实际使用工况有差异,造成实验室测试数据不能真正反映出液控单向阀动态特性。为解决此问题,研发一套与实际工况相近的单向阀卸载冲击压力测试方法及装置。利用蓄能器储能及可控释放技术,产生适宜的卸荷能量,模拟液压支架受载后的形变储能,考核液控单向阀卸荷时的动态特性。研究结果对提高单向阀产品质量有很好的指导意义。

液压系统广泛应用于工程领域,提高功率密度是其重要发展方向,其中液压集成块轻量化设计是提高功率密度的有效手段。通过增材制造(AM)灵活的加工特性能使集成块重量降低,是高功率密度液压驱动的一种有效的设计方法,但目前增材制造加工的流道存在塌陷形变、尺寸精度低、内部流道粗糙度高等问题。以提升增材制造流道成型质量为研究目标,选区激光熔融(SLM)为加工方法,探讨流道横截面及打印模型中有无支撑添加对成型质量的影响,并通过非接触测量对打印模型内部流道尺寸进行测量得到定量分析。结果表明,对于圆形流道,有支撑结构有较好的打印结果,菱形流道形变量小于圆形流道。进一步通过改变打印参数对内流道表面质量进行研究,结果显示适当选择工艺参数可以提高表面质量。

射流管伺服阀以抗污染能力强、灵敏度高、失效对中等特点,被广泛应用于航天、航空、船舶等领域。介绍射流管伺服阀滑阀在不同工况下形变对伺服阀性能的影响,建立了滑阀摩擦的数学模型;利用有限元软件ANSYS对射流管伺服阀滑阀形变进行了静力学分析,同时结合AMESim分析了滑阀形变对伺服阀性能的影响;试验验证了射流管伺服阀滑阀在不同工况下,滑阀形变对伺服阀性能的影响,为滑阀结构设计、滑阀摩擦研究提供参考。

基于FLUENT进行了数值模拟试验,探讨了匀胶托盘几何参数对硅片形变的影响。研究结果表明：在相同真空负压作用下,当承片台直径D小于30mm时,硅片的形变主要为翘曲变形;当承片台直径D大于45mm时,硅片的形变受旋涂匀胶托盘形变的影响增大,在硅片边缘处发生下翘形变。在相同出口速度下,硅片中心周围处的形变和真空度均随着真空吸片口直径d的增大而增大。当承片台面积为其所吸附硅片面积的（1/2～3/5）附近且真空吸片口直径为3mm左右时,旋涂硅片的形变量最小。

介绍了异形件拐臂的结构特点;针对拐臂的加工难点,改进加工方案,设计制作了专用的装夹工装,解决了异形件装夹困难、形变难以控制、粗糙度不合格的问题。结合以往加工经验,通过选择合理的加工顺序、刀具和切削参数,保证了工件的粗糙度,实现了工件的批量生产,降低了生产成本,为公司创造了可观的经济效益。

介绍了一种高精度的直角铣头结构。立轴采用5个角接触球轴承，卧轴采用2个角接触球轴承与1个深沟球轴承，结构紧凑、布局合理、装配方便。通过温升及形变检测，证明了此直角铣头结构在长时间运转状态可具有合理的温升及较小形变，具有好的精度保持性。

某汽轮机减速器是由一系列齿轮系和内外齿圈组成的行星减速器，尺寸较大。在安装和放置的时候需要一套支架进行支撑，保证减速器输入输出轴保持竖直状态。由于减速器尺寸较大、质量较大，因此支架的强度和刚度很重要，减速器安装顺序和结构较为复杂，可支撑的地方不多，使得支撑架结构紧张，定位特殊。应用Siemens NX8.0创建数据模型观察干涉情况和形变，同时与ANSYS分析结构应力变形情况相对比。

为提高滚动转子式压缩机效率,减少制冷设备的能源消耗。依据压缩机理论分析及流动建模,确定采用降低压缩机气缸高度的方式减小滚套径向间隙,进而减少泵体内冷媒气体泄漏,达到提升效率的目的。同时分析由此会带来的影响,并通过仿真建模及形变试验加以验证。因叶片槽为气缸内部的非对称结构,降低气缸高度会明显影响气缸叶片槽形变,为此需要依据仿真及试验结果,及时调整泵体间隙设计,避免因摩擦增大造成压缩机功率增加,甚至压缩机泵体锁死。

在输运过程中大型玻璃基板如发生较大变形,将会降低薄膜晶体管(TFT)阵列缺陷的检测精度。使用激光位移传感器进行大范围形变检测时效率较低,据此提出一种基于气膜压力反馈的玻璃基板形变间接检测方法。建立了包含多孔质流量特性和间隙流特性的气膜压力模型,在假设玻璃基板形变为二次曲线的前提下,基于模型分别利用单点压力和多点压力反馈的方法进行形变预测。搭建了玻璃基板形变测量装置,对形变计算结果与测量结果进行了对比分析。结果表明,多点压力反馈的方法能够更准确地预测玻璃基板的形变。