针对大功率泵试验台,提出变量马达加载的机械补偿液压功率回收系统,依靠改变马达排量改变系统压力。分析其工作原理,建立数学模型,并对我实验室建立的试验装置进行数字仿真和试验,分析转速、有效容积和泄漏等主要参数对系统的影响。得到如下结论通过变量马达加载可调节系统压力,满足试验需要,实现功率回馈;转速的变化对系统压力影响不大;增加容积可以增加稳定性;增加泄漏也能增加系统稳定性,但伴随系统压力降低。

针对实验系统中的气动比例压力阀的工作机理,详细介绍并推导了基于该比例压力阀的阀控缸系统的数学模型,并进行简化,通过模型的仿真与实验对比,验证了该模型在工作频段的准确性.

介绍了加速寿命试验的理论基础。对H公司生产的A系列气缸进行了故障机理分析，确定出了加速应力和故障模型，给出了加速试验谱和试验条件的设计原则以及故障判断基准的确定与检测，最后设计出了气缸加速寿命试验的实施方案，并通过对具体试验数据的分析及参数估计验证了该方案的可行性。

该文将CAN总线技术引入气动系统，实现了气动系统数据采集和控制的总线化。把气动系统中的数据采集设备、控制设备、中央控制器与CAN智能节点有机结合起来，通过CAN协议进行通信，实现了气动系统中央控制器与数据采集设备以及控制设备间的总线连接。

以H公司A系列气缸为研究对象，分析了气缸故障机理，确立了加速应力和双应力加速模型。采用威布尔概率纸和巴特利特检验法相结合证明了A系列气缸寿命服从威布尔分布，实现了最优线性无偏估计在双应力作用下参数估计的成功应用，推算出加速模型参数和正常应力下的寿命特征，通过与气缸正常应力下寿命特征的对比验证了试验方案的可行性以及加速模型的正确性。

该文对某系列气缸的故障机理进行分析，确定了加速寿命试验的加速模型与试验矩阵。在分析恒定应力加速寿命试验各种参数估计方法的优劣后，介绍了常用的二步估计法和极大似然估计法的理论基础，然后得到该系列气缸的参数估计，并推算出正常应力水平下的各项寿命指标，最终验证了参数估计方法在该试验中的可行性。

依据WE6型三位四通电磁换向阀综合性能测试要求，采用被试件测试与安装单独供油的方式，设计了适用于测试9种中位机能被试件的液压原理图。针对各中位机能被试件的不同情况，规划了中位机能测试、换向性能测试、压力损失测试、内泄漏测试的详细测试流程。在此基础上，通过PLC组成的下位机和WINCC实现的上位机建立了测控系统，完成了电磁换向阀综合性能试验台的设计。经过对9种机能被试件开展的大量试验，验证了试验台设计的合理性。

针对高温液压试验台油温控制系统的大惯性、纯滞后和参数时变的特点,提出了Smith模糊控制策略,仿真结果表明这种方法既对纯滞后特性有较好补偿作用,又对被控对象参数变化有很强的适应性,取得了较好的控制效果.

根据液压阀综合试验台的设计要求，基TLabVIEW软件平台设计了该试验台的测控系统。介绍了该试验台的系统结构和硬件设计，重点阐述了测控系统信号采集，信号输出，信号处理以及与PLC通讯的实现方法。该测控系统满足对不同种类液压阀的多种性能测试的要求，并且具有高实时性，工作安全可靠，操作方便等特点。

介绍了液压系统的设计中充分应用多种节能技术：负载流量匹配法及能量回收法等，以降低系统的功率损失。