提出了一套新型的全液压湿式制动系统,该系统具有多级制动功能,节能效果良好,采用独特的油路冷却湿式制动器.在建立该系统的AMES im仿真模型的基础上,对其进行了动态性能研究,研究结果表明行驶制动与制动锁定的动态响应时间分别约为0.03 s、0.035 s;在正常制动压力下,紧急制动的动态响应时间也约为0.03 s;制动蓄能器的容量至少能够满足5次行驶制动.因此该多级制动系统的动态性能与蓄能器的参数均能满足自卸车制动可靠性的设计要求,为开发新型全液压湿式制动系统和优化其性能参数提供了重要依据.

针对盾构掘进地层复杂、负载冲击大的工况特点,提出一种基于压力反馈和电液比例控制的新型开式刀盘驱动液压系统.通过对元件模型的线性化处理建立泵-马达-蓄能器系统的动态数学模型,分析蓄能器的引入对于系统固有频率的影响.同时利用AMESim中的液压模块化元件与液压元件自主设计库(HCD)联合建模,对刀盘在不同工况的仿真过程中,通过比例方向阀控制蓄能器的不同工作状态来研究更好的冲击吸收效果.结果表明,在不同的负载剧变所带来的压力冲击下,蓄能器在吸收冲击的同时也影响到了系统的稳定性,可以通过电液比例控制蓄能器的工作状态来更好地适应负载的冲击.

论述了管棚支护台车的研究背景及钻机动力头的液压系统原理图,对系统的各元件的功能进行分析,利用功率键合图和状态空间方法,建立系统的动态数学模型,并对其动态特性进行了仿真研究,为系统设计打下了基础。

通过对电动轮自卸车液压系统的分析,建立系统能量损耗模型,并进行计算仿真,可以得出这种系统的能量损耗主要是单向阀的泄漏损失,单向阀的泄漏流量是影响能量损耗的主要参数,而与蓄能器的容积无关,并且得出系统保压时间为60秒.通过建模、仿真分析,可以在设计这种保压系统过程中,较好地确定单向阀的泄漏特性,为选用元件提供依据.

对取消高压蓄能器的液压冲击器进行数学建模,在Silmilink仿真环境建立其仿真模型并进行仿真.仿真结果表明:以往忽略不计的油液的压缩性、高压胶管的膨胀性在压力变化时起到了充油、排油的作用,扩展了冲击器蓄能的内涵.

分析矿用自卸车举升液压系统工作过程，利用AMESim仿真平台建立自卸车举升液压系统的动力学模型，设置模型中的主要参数进行动力学仿真，并分析仿真结果。仿真结果表明：各级液压缸伸出时有明显的压力冲击，进油插装阀节流口直径越大，则进油插装阀的开启速度越大，压力冲击越小，反之亦然。

针对盾构掘进地层复杂、负载冲击大的工况特点，提出一种基于压力反馈和电液比例控制的新型开式刀盘驱动液压系统．通过对元件模型的线性化处理建立泵-马达-蓄能器系统的动态数学模型，分析蓄能器的引入对于系统固有频率的影响．同时利用AMESim中的液压模块化元件与液压元件自主设计库（HCD）联合建模，对刀盘在不同工况的仿真过程中，通过比例方向阀控制蓄能器的不同工作状态来研究更好的冲击吸收效果．结果表明，在不同的负载剧变所带来的压力冲击下，蓄能器在吸收冲击的同时也影响到了系统的稳定性，可以通过电液比例控制蓄能器的工作状态来更好地适应负载的冲击．

对无高压蓄能器的液压冲击器进行数学建模在Simulink仿真环境下建立模型并进行仿真.仿真结果表明:以往忽略不计的油液的压缩性、高压胶管的膨胀性在压力变化时起到了充油、排油的作用扩展了冲击器蓄能的内涵.

在工程机械和起重运输机械液压系统中，如在支臂或支腿液压回路中，普遍采用了液压锁，该文指出了传统液压锁在工作中的缺陷与不足，并在此基础上研制了一种新颖的预节流双向液压锁。

在分析了国内外液压冲击器技术现状的基础上，突破传统液压冲击器的限制，提出了一种无隔膜式蓄能器的新型氮爆式液压冲击器。对这种新型冲击器，在工作原理和结构形式以及流量和速度特性方面和传统的液压冲击器作了比较分析。证明了该冲击器的优越性。