压力调节阀在车辆4挡动力换挡变速器液压控制系统中起着非常重要的作用。分析压力调节阀的结构和工作原理,利用AMESim仿真软件建立其仿真模型,并分析主要参数对其工作特性的影响,从而有助于实际应用中4挡动力换挡变速器压力调节阀控制参数的选取和性能的优化。

在设计目前国内最大(斗容量为15 m3,质量260 t)的正铲挖掘机中,提出采用泵阀复合流量匹配的电液比例控制方法实现水平推压。通过计算机协调的比值关系确定平推中供给各液压缸的流量,采用ADAMS和AMESim软件,对设计的矿用挖掘机水平推压过程进行机械系统动力学与液压系统的联合仿真研究。在小型挖掘机上对斗杆挖掘过程各个液压缸的位移、速度和压力进行测试试验验证,结果表明联合仿真研究能够较准确地模拟挖掘机的真实工作环境。

对某大型液压挖掘机的动力系统建立了力学模型,并就动力系统不同的安装布置方案做了分析计算,证明了新安装布置方案的优越性,为实际应用提供了理论依据。

针对由于缺乏铲斗挖掘阻力等关键数据而导致在大型正铲液压挖掘机工作装置、液压系统设计时只能采用类比法而造成整机性能差的问题,对挖掘机斗杆挖掘阻力进行了离散元研究,提出了一套仿真评估方法运用离散元素法,在EDEM中建立了矿堆模型,通过选择Hertz-Mindlin无滑动接触模型计算了元素间接触力,模拟了大型正铲液压挖掘机斗杆挖掘工况,分析研究了挖掘过程中铲斗所受挖掘阻力。将EDEM中所得挖掘阻力加载到ADAMS挖掘机动力学模型,进行工作装置和液压回路参数校核以及挖掘阻力实验验证。研究结果表明,挖掘阻力的仿真与计算为大型液压挖掘机工作装置和液压系统设计提供了可靠依据。

硬岩掘进机(TBM)在硬岩甚至超硬岩段掘进时,采用高压水射流辅助破岩成为一种有效提高破岩效率的新的研究方向。由于高压水射流破岩受诸多因素影响,作用规律复杂,其破岩机理一直未能被准确揭示。主要利用正交实验方法研究水射流压力、喷嘴直径、喷嘴移动速度对破岩沟槽深度与沟槽宽度的影响,同时结合刀盘贯入度优化水射流压力、喷嘴直径、移动速度等关键参数,探索高压水射流与岩石耦合破岩规律,为进一步揭示破岩机理提供依据。

疫情形势下,为解决狭窄空间、复杂曲面、无接触、安全自动消杀作业需求,设计一种多传感器融合测量的基于双车拼接的可移动自动消杀机械控制系统。设计可快速拆分组装的双车拼接全向可移动平台车,解决狭窄空间的转运难题,同时采用激光导航传感器构建场景坐标系,精确定位设备位置,使设备运行过程中定位精度达到±5 mm以内。设计激光测距传感器、避障传感器、消杀装置多传感器融合测量的扫描消杀装置,并基于KUKA机器人传感器接口RSI设计修正算法,实现复杂曲面消杀过程中末端姿态在线调整及安全防护。最后,针对消杀过程中现场无人工干预需求,采用远程控制方式,建立远程终端-可移动平台控制系统-机器人控制系统的控制网络,操作者在远程终端下达杀菌指令,可移动自动消杀机械控制系统根据杀菌范围构建杀菌路径并智能化自主完成杀菌任务。...

建立了以高速开关阀为先导级的阀控缸电液控制系统的数学模型，通过对模型的数字仿真，分析了输入信号及系统参数对输出的影响。

将液压柔性机械臂系统分为相互耦合的两个部分，即柔性机械臂和液压伺服驱动系统，并通过一个驱动Jacobian矩阵构建其耦合关系。将作用于机械臂上的力视为一虚拟输入，运用奇异摄动法将柔性机械臂的模型分解为快慢两个子系统，其中慢变子系统控制器完成对期望轨迹的跟踪，而快变子系统控制器抑制柔性臂的振动。在此基础上，采用反演控制设计方法，得到液压伺服阀的位移控制律，使液压油缸的实际输出力完全满足柔性臂所需要的驱动力。数字仿真的结果验证了设计控制器的正确性和有效性。

研究通过建立随机路面输入模型和组合式半挂车三轴的液压悬架动力学模型运用最优控制原理研究设计出液压悬架的线性二次型最优控制器。在Matlab/simulink仿真环境中构建液压主动悬架的仿真模型。结果表明：在白噪声激励下配有线性二次型最优控制器的液压悬架与被动悬架相比在侧倾角加速度轮胎动载荷变化和悬架动行程方面都有不同程度的优化保证了半挂车载货平台的水平度和高度变化幅度提高了组合式半挂车行驶的安全性和操纵的稳定性。

将柔性机械臂视为Euler-Bernoulli梁模型其动力学特性以假设模态法描述并充分考虑柔性臂与液压驱动系统(液压回路、液压缸和液压伺服阀)的动力耦合作用推导出液压柔性机械臂的动力学方程.在此基础上提出同时控制刚体运动及弹性振动的鲁棒控制器设计方法.数字仿真结果表明了控制器的镇定性和鲁棒性.