本文研究了自卸卡车举升液压系统的故障分析及控制技术。首先介绍了自卸卡车举升液压系统的结构和工作原理,以及性能要求和发展状况。然后讨论了常见故障的识别、判断和分析,以及可能的故障原因。接着介绍了自卸卡车举升液压系统故障分析实例,详细展示了自卸卡车举升液压系统故障的分析方法以及解决措施。在此基础上探讨了故障的控制技术,包括预防控制、现场处理、长期解决方案以及故障预防新措施。

针对大型矿用自卸车举升液压系统高压、大流量的特点,借鉴国外同类车型举升液压系统原理,设计了由6个盖板式插装阀和2个螺纹插装阀组成的新型举升液压系统原理图,实现举升、停止、下降和浮动4个动作。以某大型矿用自卸车为例,利用Automation Studio仿真软件,对举升液压系统进行建模和仿真,得到该车在货厢举升过程中,举升油缸位移、无杆腔和有杆腔油液压力随时间的变化曲线。由仿真结果可知各级油缸伸出时、由举升转换至停止和停止转换至下降时均存在压力冲击,最大冲击峰值为29.0 MPa。

介绍了高空作业车臂架举升液压系统的组成与工作原理,针对举升液压缸因负载变化运行不稳的问题,利用AMESim软件建立举升系统的仿真模型,采用压力补偿技术对液压系统进行优化,仿真分析了有压力补偿和无压力补偿情况下的系统动态曲线,结果表明,采用压力补偿技术能有效保障液压缸的平稳运行。

介绍了矿用自卸车举升液压系统的工作原理,在此基础上,对举升液压系统中举升液压缸缸径、容积,以及举升时间进行了计算。建立矿用自卸车举升液压系统的AMESim软件仿真模型,进行动力学仿真分析,确认开始举升动作和举升液压缸缸径变化时会引起较大压力冲击。

为了解决纯电动矿用自卸汽车举升液压系统功率过大,油泵电机匹配困难的问题,提出了一种新型的自卸汽车液压举升方式,即由小功率电动机与蓄能器匹配为举升液压系统供油的举升方式。设计了一种举升液压系统控制阀块,液压控制阀全部采用螺纹插装形式,结构紧凑,可实现举升、停止、下降和浮动4个动作。通过分析,采用该方案后,可使某载重50 t的纯电动矿用自卸汽车在举升时间不变的情况下将举升功率由53.8 k W降低至1.38 k W。并利用Automation Studio仿真软件,对举升液压系统进行了建模和仿真研究,仿真结果表明举升液压系统满足实际需求。旨在为纯电动矿用自卸汽车举升液压系统的设计提供一种新的思路。

介绍了装有美国平台举升液压系统的2种自卸车的结构及液压系统的配置、工作原理，并提出了液压系统的装配工艺。通过实验验证了系统的可靠性。

采用虚拟样机技术，以SGA3550型非公路自卸汽车为例对全液压式举升机构进行建模与仿真。介绍自卸车全液压式举升液压系统的组成和工作原理，并利用ADAMS对举升系统的机械结构建立仿真模型；在提出自卸汽车举升液压系统的一般设计流程的基础上，对机械与液压系统之间耦合的关键部件多级伸缩液压缸的结构和工作原理进行分析，并利用ADAMS／Hvdraulics对后置直顶式举升液压系统进行建模，对空车举升和平装满载举升两种情况进行仿真。仿真结果显示：货箱举升回落过程中，举升液压缸无杆腔内先后出现（2n＋1）m为举升缸级数）个油压峰值，发动机转速越高，油压冲击越大。指出：这些压力冲击是由多级伸缩液压缸结构特点决定的，不可避免。

分析矿用自卸车举升液压系统工作过程，利用AMESim仿真平台建立自卸车举升液压系统的动力学模型，设置模型中的主要参数进行动力学仿真，并分析仿真结果。仿真结果表明：各级液压缸伸出时有明显的压力冲击，进油插装阀节流口直径越大，则进油插装阀的开启速度越大，压力冲击越小，反之亦然。

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理建立多级缸的运动模型利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击第一级缸开始动作时系统冲击最大与理论计算结果相符。

模拟货运平台拖车实际举升过程中的负载工况提出多缸液压系统的同步控制策略对举升液压缸采用分组PID控制.对其中的比例调速阀在AMESim环境下建立其模型并完成了相关参数的优化.仿真结果表明：PID控制能够满足分组控制的精度要求流量同步控制可以把同步误差控制在0.5 mm范围内压力和流量同步在缓变负载下能保持优良特性.