针对物流配送线路路况难以预测、物流配送里程较长、调度过程难以协调的问题,提出基于深度神经网络的智慧卷烟物流配送线路自适应调度算法。根据智慧卷烟物流配送要求,以最短配送总里程为目标建立物流调度数学模型。利用知识库和果蝇优化算法,根据线路动态调度规则,引入深度神经网络,优化设计配送区域路况预测模型。以当前路段交通状况预测结果为依托,结合分时带权交通网络模型,得到配送线路自适应调度结果。实验结果表明该方法相比传统算法使得智慧卷烟物流配送里程分别减少了38.62%、45.01%,实现了物流配送成本的降低。

吸收式热泵技术由于能有效利用低势热能而节约高品位的电能,已经成为一项重要的节能技术。吸收器是吸收式热泵的最重要的部件,其性能主要取决于换热管的传热与传质系数,而传热管表面液体降膜状态对传热和传质系数将产生直接影响。布液器是实现液体降膜的关键部件,而目前国内外鲜有相关研究。针对这种现状,共试制了四种规格的布液器样品,针对Φ19和Φ25的紫铜光管与强化换热管进行了管外垂直降膜布液实验,得到了各种布液器布液流量与静液柱高度关系的实验数据,并且拟合了布液器的流量系数与雷诺数的函数关系。根据实验结果提出了优化布液的方法,并用于指导热泵机组的设计。优化后的布液器已经被成功应用于国内首台供热量为1.3MW垂直降膜式吸收式热泵机组样机。

采用声电类比法计算斜置微穿孔板结构吸声性能存在误差。运用阻抗转移法计算斜置结构的吸声系数，用假想平面将斜置微穿孔板结构离散为若干个等宽定空腔的吸声单元，建立简化模型，采用阻抗转移计算每个吸声单元的吸声系数，综合各单元吸声系数，获得整个结构的吸声系数。设计相应的实验比较计算结果表明，采用阻抗转移法计算结果与实验结果吻合良好，声电类比法计算结果偏离实验结果较大。声电类比法采用集中参数分析，需将空腔声阻抗进行近似，造成误差；阻抗转移法不存在这一误差，计算更合理和准确。

计算多层微穿孔板结构声学特性方法传统主要用声电类比法,目前出现阻抗转移法和传递矩阵法,对比分析这三种计算方法,同时进行相应的实验验证。结果表明：阻抗转移法和传递矩阵法实质上是相同的,这两种方法计算结果与实验结果吻合良好。声电类比法在空腔较大时计算结果偏离实验值,原因是声电类比法采用集总参数分析,计算多层结构时,空腔单元只考虑声顺,忽略声质量,导致误差。阻抗转移法和传递矩阵法不存在这一误差,计算准确。

介绍了超声波测厚以及用CPLD来实现测量控制与数据处理的原理，并着重介绍了一些具体的处理方法。通过温度补偿的方法对传播速度予以校正，系统能实时地测量数据，具有硬件结构简单、工作可靠、测量误差小等特点。

目前清洁度检测以玻璃长管法为主，此方法采用肉眼观测法，人为因素对试验结果影响较大，重现性差。本文在玻璃长管法的基础上探索一种仪器化检测方法，避免人为因素对试验结果产生影响。

目的研制一种便携性好、功能强大的心电监护仪.方法以DSP芯片TMS320VC5402为核心,设计硬件系统及控制程序,并嵌入心律失常检测算法.结果该监护仪能够检测出4种心律失常,存储7段各64k字节的心电信号,还能够为每段存储的心电信号标记采集时间,并能将存储的心电数据以数字和模拟两种方式传送给医院中心站;其功耗低,采用可充电锂离子电池,可以进行连续监护.结论该监护仪达到设计要求,实用性好.

0 引言 液压挖掘机是一种重要的土方施工机械,通常用于在相同工况下做循环的施工作业,而挖掘机的动臂和斗杆等工作装置质量较大,因此在其作业过程中,当动臂等装置进行频繁的下降和减速时,会产生大量的重力势能和惯性动能[1].在传统的液压挖掘机中,这些能量通常都在节流口处以热量的形式散发,并且产生系统发热等负面问题.受到液压元件技术瓶颈的制约,通过减少液压系统节流损失来减少能量浪费的效果不太理想.

为了生成挖掘机系统虚拟仿真平台驱动信号,开发一种基于状态规则的虚拟驾驶员模型。以中型液压挖掘机为平台对其作业过程进行测试分析,构建基于典型作业工况的挖掘机通用操作规则,结合操作经验及执行机构状态特征进行单作业循环任务点设置。建立工作装置线性时不变系统模型和回转机构线性参变模型,建立模型预测控制算法,进一步构建基于任务协调控制器和模型预测控制器的虚拟驾驶员模型,通过任务标识和对最优控制问题的迭代求解,实现执行机构的轨迹跟随。将开发的驾驶员模型与挖掘机系统模型集成进行仿真。研究结果表明:该模型可较好地反映挖掘机实际作业特征,可为挖掘机设计开发及自动化作业提供重要支撑。

针对传统能量回收系统发热及由此带来的系统可靠性问题,设计了一种基于多液压缸的挖掘机动臂势能交互回收利用系统,并对其特性进行了研究。对动臂势能交互回收利用系统工作原理及能量特性进行分析,针对35 t级挖掘机作业过程中动臂势能的变化特征,进行基于液压缸和蓄能器的系统参数设计。进一步建立了挖掘机能量回收系统虚拟仿真平台,分别对系统运行特性和节能效率进行研究。最后,搭建能量回收系统测试平台,对系统可行性与能效特性进行测试。动臂升降单动作的仿真与试验结果表明,与常规挖掘机相比,该能量回收系统主泵输出的峰值压力降低了57.8%,系统节能效率为51.5%,同时整机操控性保持良好。