我国石油钻机电控系统临近大面积退役,为确保再制造的风险可控,首先要进行再制造升级性评价,确认有无相关价值。文中提出一种电控系统可再制造升级性评价方法。首先分析可再制造升级性评价的对象和进行可再制造升级性评价研究的意义,并据此建立判断产品可再制造升级的准则,再以经济可行性和技术可行性2个方面5个子项为基础构建可再制造升级性的评价指标,利用层次分析法构建技术指标的相关权重。以某直流电控系统的再制造升级评价为例,应用文中所述方法,结果表明该方法与市场反馈一致,证明该方法具有一定的可行性。

电液伺服系统具有高度非线性、模型参数不确定等特点,给液压缸位移跟踪控制造成了困难。高阶滑模是一种变结构非线性控制方法,它可以实现系统的鲁棒控制,同时抑制系统的抖动,非常适用于电液伺服系统的控制。但高阶滑模也存在控制器的参数难以设置、系统响应速度慢的问题。对此,提出在自适应高阶滑模的基础上加入比例反馈的复合控制策略。针对高阶滑模的控制参数难以设置的问题,提出基于时滞控制理论的参数自适应调整算法,既保证了系统稳定又降低了控制信号的抖动幅值。在自适高阶滑模的基础上加入比例控制以提高系统的响应速度。建立了电液伺服系统的仿真模型,仿真结果表明:自适应高阶滑模使控制信号的振幅进一步减小,有效抑制了液压缸的抖动;加入比例控制之后,系统的响应速度大幅提升,位移跟踪误差也显著减小。

非对称液压缸的位移伺服系统存在两腔作用面积不等、系统模型不确定等特点,给液压缸高精度位移跟踪控制造成了巨大的困难。对此,提出以速度前馈为主与位移反馈为辅的复合控制策略。设计一种新的以控制电流和阀口压差为自变量的伺服阀流量计算模型,并根据该模型设计液压测试回路,通过测试结果辨识模型中的参数。根据伺服阀流量模型与目标位移轨迹计算速度前馈控制量。基于PI控制求出位移误差反馈控制量。最后,将速度前馈和位移反馈控制量相叠加作为伺服阀的驱动电压。通过试验得出在复合控制策略下液压缸位移跟踪的最大误差与目标位移幅值之比为2.1%,相对PID控制跟踪误差明显减小。提出的控制策略为生产实际中非对称液压缸的位移跟踪控制提供了一种简单、有效的方法。

介绍了Y22160型弧齿铣直流调速系统的工作原理，针对直流调速系统的典型故障进行了深入的剖析和总结，提出了故障排除和系统调试的方法。根据详细分析，提出了该直流调速系统改造设想。

随着我国海洋石油钻井制造业日益快速的发展,当前,在陆地石油钻机制造领域广泛使用的二维设计软件已经无法满足对海洋石油钻机制造工艺、设计的要求。文中通过PDMS（工厂三维设计管理系统）在坐底式海洋钻井平台钻井系统设计中的成功应用,对海洋石油开采业未来发展趋势和对海洋石油钻井平台设计及生产要求,探讨PDMS在海洋石油钻井平台中的运用和发展。

通过对油田打钻具体工作过程的研究,提出针对石油钻井的各种不同工作环境引入＂学习控制系统＂。通过采集某一地区首次打＂探井＂的操作判断过程和钻井仪表数据,建成一套适用于该地区的钻井生产工程数据库,使石油钻机制造智能化控制得到提升。从而降低司钻人员工作强度和提升钻机可控制性,为未来的无人值班作业和无人操作钻井奠定基础。

为了满足海工项目日益苛刻的设计和制造要求，引入了PDMS技术进行海洋钻井平台设计。对PDMS进行了简介并从应用背景和应用效果两方面进行论述：以海洋钻井平台中的管路系统为例，从设计阶段的管路布置和走向考虑、制造阶段如何方便现场施工、总装成套阶段如何处理累积误差问题以及硬管和软管在三维建模时的不同处理办法等进行了论述。并通过实例，阐述了PDMS对未来海工设计制造和石油装备制造商的转型升级的价值和意义。

针对钻机电控系统变频器工作时产生的干扰引起发电机组故障、钻井仪表显示不正确的现象,通过进一步试验分析找到了变频器产生干扰的原因,并给出了相应的解决办法,从而有效地解决了变频器对发电机组、钻井仪表的干扰问题, 确保了钻井作业的正常进行.

介绍了轨道式铁钻工的总体结构设计、 各个部件的工作原理、 整体设计参数、 液压系统工作原理、 电气系统控制原理. 并结合厂内的型式试验和功能试验情况, 阐明了轨道式铁钻工的结构参数设计优良, 整体运行良好, 布局设计紧凑, 各个部件安装、 拆卸及维护都很方便,同时提高了钻台面的安全性.

根据某钻机用油田现场使用的某厂家生产的高压管汇连接用锤击由壬破坏严重,锤击由壬约有90%未达到预期设计寿命而提前损坏,更换频繁等情况,应用有限元分析软件ANSYS Worbench对由壬紧帽、由壬公接头、由壬母接头三者进行了接触分析,探讨了该锤击由壬的损坏机理,考察由壬紧帽、由壬公接头、由壬母接头三者在工作中的应力分布情况和应变分布情况,寻找锤击由壬失效的根源。然后根据有限元分析和校核结果改进了由壬设计,并进行了分析和校核。