针对实际生产中高强钢单机架侧支撑伺服系统液压元件损坏问题,分析了非对称伺服阀控制非对称液压缸参数对液压缸两腔压力的影响。分析结果表明,现场液压元件损坏是由于液压缸内部压力超出元件最大工作压力所致;通过优化伺服阀参数、减小系统工作压力、选择更高工作压力的液压元件可以解决类似液压元件损坏。分析方法和分析结论可供同类液压系统的设计和使用借鉴。

分析对称阀控非对称液压缸系统,重新定义泄漏流量,给出高效优质精轧管机(PQF)液压伺服系统数学模型。运用二次型最优控制理论,求解最优控制器;对系统响应曲线及频谱图进行分析,提出了控制量的最佳加权矩阵。通过仿真实验,有效改善了系统的性能。

在建立伺服阀控制非对称液压缸速度的动态数学模型基础上利用MATLAB仿真软件构建了仿真模型并结合实际生产系统对其动态特性进行了仿真研究。通过分析找出影响实际生产中的主要问题利用PID构建闭环控制数学模型进一步提高设备的控制精度。

在建立对称四通阀控非对称液压缸动态数学模型的基础上,利用MATLAB中的SIMULINK构建了仿真模型,并结合具体系统对其动态特性进行了仿真研究.通过分析可以看出仿真结果与实验结论基本吻合,这论证了数学模型的正确性,同时表明计算机仿真是研究该类系统动态特性的有效途径.

对称四通阀控对称液压缸的分析结果对对称四通阀控非对称液压缸动态特性研究已不适用.在建立对称四通阀控非对称液压缸动态数学模型的基础上,利用Matlab中的Simulink构建了仿真模型,并结合具体系统对其动态特性进行了仿真研究;通过试验得到了实测阶跃响应曲线和输出位移曲线.对比分析可以看出仿真结果与试验结论基本吻合,论证了动态数学模型的正确性,同时表明计算机仿真是研究该类系统动态特性的有效途径.

研究了一种广义脉码调制控制的非对称数字阀,利用不同编码方式可实现阀正反向节流面积比率可调,同一个阀能适应两作用腔面积比不同的非对称缸控制要求.提出了广义脉码调制编码的一般原则,与实验相结合,研究了该系统的控制策略及控制方法,得出一种对广义脉码调制液压位置伺服系统有效的控制方法.

针对非对称缸电液伺服系统所具有的非线性、时变性和增益不对称性的特点，采用模糊自整定PID控制的方法，根据系统控制性能的变化使PID的参数进行在线调整，以克服系统的非线性、时变性和增益不对称性对电液伺服系统的不利影响。仿真和实验结果表明，采用模糊自整定PID控制的非对称缸电液伺服系统具有良好的控制性能。

推导出非对称阀控非对称液压缸系统的基本动态方程，并建立了该系统的非线性数学模型和线性化数学模型。利用MATLAB／SIMULINK对两模型进行动态仿真，研究了系统在不同输入信号和参数变化下的动态特性。对比分析仿真结果可知，两模型吻合很好，证明所建立的数学模型的正确性。

根据液流的连续性原理通过对非对称液压缸进行受力分析研究非对称液压缸的动态特性。在此基础上提出非对称液压缸的数学模型得到了液压缸阻尼比、固有频率间的关系。根据其数学模型运用MATLAB软件对挖掘机铲斗液压缸动态特性进行仿真得到了非对称液压缸的速度响应曲线和大腔的压力曲线直观地揭示了其动态特性。通过对影响铲斗液压缸动态特性的主要因素的分析提出了加快其速度响应和改善其运动平稳性的实用措施指出降低铲斗液压缸的超调量与提高铲斗液压缸的响应速度存在矛盾需要针对具体情况协调考虑。

针对对称伺服阀控制非对称液压缸的特点按能量守恒原则重新定义了负载压力和负载流量推导了阀控非对称液压缸的数学模型.