针对目前轧机伺服液压缸故障诊断过程中,故障特征提取困难,信号非线性变化,数据量大的问题,提出了一种基于深度置信网络的轧机伺服液压缸故障诊断的方法。根据轧机系统工作原理,建立轧机系统仿真模型,对轧机内泄漏故障状况进行模拟。利用深度置信网络在智能故障诊断的优越性,将信号归一化处理后放入深度置信网络进行训练,然后通过反向传播学习,优化网络各参数,提高诊断精度。深度置信网络模型由多层玻尔兹曼机以及顶层BP神经网络组成。与传统BP神经网络方法进行比较,结果表明,在训练样本数据足够的条件下,深度置信网络模型在伺服液压缸内泄漏故障诊断具有更高的诊断精度。

针对液压传动传统实验在本科"液压传动"实验教学中的不足,研究采用虚拟仿真技术建立虚拟仿真实验,对传统实验进行扩展与深化,并从仿真实验的总体框架、实验内容、实验原理、实验特点和表现形式等方面对虚拟仿真技术在"液压传动"实验课中的应用进行了探索,建立了液压元件与系统虚拟仿真平台,使用结果表明,虚拟实验有助于提高学生的学习积极性、巩固课本知识、培养安全意识和创新精神。

针对传统结晶器加渣设备存在保护渣浪费、保护渣厚度不均匀等问题,设计了带有出料口矩形化补偿机构的自动加渣机,以解决保护渣浪费的问题。建立机构运动学模型,利用MATLAB对驱动连杆的角速度进行仿真分析,并拟合出合适的电控指令曲线,进行实时调节,保证出料口中心运动速度基本稳定,以解决保护渣投撒厚度不均匀的问题。最后,通过自动加渣实验表明,滑动平台位移的实测值与理论值误差小于5%,出料口中心运动轨迹近似为直线且摆动速度基本不变,结晶器内保护渣分布均匀。

针对多作用内曲线径向柱塞式液压马达的配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽结构,建立两者之间通流面积的数学模型,并提出满配流系数m的概念。建立多作用内曲线径向柱塞式液压马达模型,进行了配流盘配流过程仿真和柱塞运动及液压力特性仿真,分析不同满配流系数m对液压马达输出扭矩的影响。结果表明,多作用内曲线径向柱塞液压马达配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽的适宜满配流系数为0~0.5,最优满配流系数为0.3。这可为多作用内曲线径向柱塞液压马达配流盘配流窗口和柱塞腔配流槽结构的设计提供参考。

通过对二文喉口米粒阀门采用嵌入式数字PID电液伺服控制使系统对各种工况的适应性、控制精度、响应速度、可靠性、易维护性都有了较大的改善.对嵌入式计算机系统在电液伺服系统中的应用作了有益的尝试并实现了阀门状态远程控制和在线监控与诊断.

液压元件是液压系统基本组成单元，应用十分广泛，元件结构中存在大量间隙配合，包括平面结构、锥面结构、环状结构、线状结构等，配合间隙是否科学合理，极大地影响元件性能以及工作寿命。针对液压元件配合间隙开展研究，对间隙中摩擦磨损机制、间隙润滑机制进行分析，通过仿真研究了间隙内油液温度变化对元件性能的影响，研究表明：随活塞运动频率增大，间隙内油温升高，密封结构泄漏量随之增大，液压元件容积效率下降；同时分析了间隙内油膜初始温度与油液温升和泄漏量的关系，获得了间隙内油液温度和泄漏量均随初始温度升高而增大的结论，该研究结果可做为设计与使用人员参考。

活塞偏摆是伺服液压缸性能参数之一，其大小反映液压缸设计、加工制造、装配水平。若该性能参数超偏，将会降低液压缸工作寿命。所以，准确、快捷测试偏摆值是十分重要的。该文针对大型伺服液压缸活塞偏摆特性的测试方法进行研究，采用VisualC开发该项目测试软件，并在某公司实施，取得了良好效果。文中还对液压缸偏摆进行诊断分析。从上述情况看出，该测试系统和方法是可行和可靠的。

该文以某间隙密封式液压缸为研究对象运用CFD方法借助FLUENT软件对偏心状态下三种不同平衡槽活塞进行卡紧力分析。仿真结果表明：开矩形槽时活塞的液压卡紧力最小。

针对某工业港滚筒式混匀取料机料耙小车液压传动系统中出现的冲击问题，利用AMESim软件对液压系统进行系统动态仿真和分析，提出优化建议，并按照优化方案进行设备改造。实验检测结果表明：优化后的液压系统工作性能得到改善，证明仿真优化方法有效。

现有高铁轨道动力测试系统激振装置采用的阀控缸或泵控马达液压激振方式，很难同时满足高振动频率、高激振力和高振幅的要求。针对这些问题，提出一种双环面液压缸，并设计了相应的电液伺服激振系统。根据试验系统参数，建立液压系统的数学模型。运用MATLAB／Simulink对系统进行理论分析和数字仿真，利用PIDTuner工具调整PID控制器参数。结果表明，所设计的液压激振系统满足设计要求。