液压回路设计的正确性浅析

　　液压传动与其它传动方式相比具有单位功率重量轻、能在很大范围内实现无级调速、传动功率大、操作方便、易实现自动化，而且易于实现过载保护等一系列优异的特点。目前，液压技术已广泛应用于国防工业和民用工业的各个领域。同时，液压传动也存在其不足，特别是液压系统发生故障时不易查明原因与迅速排除故障在实际应用中显得尤其突出。对于从事液压系统设计的工程技术人员来讲，首先应当从设计角度考虑系统可能发生故障的各个环节。

　　1液压系统故障类型

　　液压系统故障有多种类型，常见故障有:

　　0振动0爬行

　　0噪声0污染

　　0温升0泄漏

　　0执行机构动作不正常

　　前面各故障现象可从元件选择、施工设计以及现场安装中予以防止或排除，但是如果故障为最后一项，而且是由于液压回路设计不当而引起，一旦设备制造完成在试车过程中才出现故障，一方面原因不易查找延长试车周期，另一方面即使找出原因，做出相应更改也十分困难。为此，在液压系统设计阶段，就应该尽可能避免出现回路设计不合理现象，对于故障隐患从初始设计阶段予以消除。

　　2方向控制回路设计

　　因方向控制回路设计失误可导致的现象有:因换向回路设计不周而造成多个执行元件动作相互干扰;液控单向阀选用不当或其控制管路设计欠缺;电液换向阀控制管路无压力;换向阀中位机能选用不当引起执行元件启停位置不准确;因换向阀换向时无缓冲而引起液压冲击等等。

　　如图la所示回路因换向阀的中位机能选择"0'，型而不合适。要求三位四通电磁换向阀处于中位时，液压缸停止动作，实际上当换向阀的阀芯处于中位时，液压缸进油管A的压力依然很高，有可能打开液控单向阀使液压缸活塞杆不能立即停止动作而继续动作一小段距离若该回路用于由限位开关发讯使整条生产线自动投人工作的情况下，则会因液压缸活塞杆所配机件偏离限位开关，下次动作发讯时不能发出正确信号，而使得生产线无法正常工作。

　　如果把换向阀的“0”型机能改为“Y'，型机能，如图1b所示，当换向阀处于中位时，液压缸进油管道A和油箱接通，液控单向阀可保证处于锁紧状态，从而避免活塞杆动作出现的偏离误差。

　　再如图2a所示，换向阀动作滞后可引起冲击。

　　图中工艺上要求液压缸实现快进神工进一快退的动作循环，而且要求动作转换时平稳而无冲击。而实际上在完成快退动作时，首先出现瞬时前冲，然后再完成快退动作。其原因为在快退动作时，要求三位四通换向阀和二位二通换向阀电磁铁必须同时通电，但由于三位四通换向阀阀芯动作时间的滞后而造成活塞杆的前冲。如果在二位二通换向阀和节流阀上并联一个单向阀，如图2b所示，活塞杆快退动作改由单向阀和三位四通换向阀来完成，而此时二位二通换向阀由电气保证仍处于失电状态，这样就可以避免活塞杆前冲现象。