DCS和MES在大型纯碱生产装置上的应用

　　山东海化集团纯碱厂是国家“七五”重点项目。它采用了先进的氨碱法生产工艺。原设计纯碱生产能力60万吨/年.后经扩建改造生产能力增至120万吨/年.2004年建设60万吨/年纯碱项目一次试车成功.纯碱总生产能力达到2oo万吨/年。对全部生产过程实行DCS先进控制，管理过程实施MES，生产自动化、管理信息化，具有当今国际先进水平。

　　1 生产过程自动化的应用

　　1.1 纯碱厂DCS系统的应用

　　纯碱厂新线是60万吨/年纯碱新项目。全厂使用一套全集成的西门子PCS7过程控制系统，PCS7系统集成电气逻辑控制和自动化仪表控制为一体，总控制点为1万多点。根据纯碱厂新线的规划设计，中央控制室设12台操作员站、2台工程师站、2对冗余服务器：现场设置12台操作员站.8对AS400冗余控制器、27台S7—300控制器，以及若干ET200站。网络结构如下图所示。　　

　　2005年4月，纯碱厂老线系统停车大修期间，对全厂所有DCS系统进行了升级、扩展、更新换代，实现了全厂集中控制。共用三套艾默生DeltaV系统.分别应用于压缩工段，碳化、蒸吸、盐水工段、煅烧、石灰、包装、中央控制室等。艾默生DeltaV系统集成了全厂仪表自动化控制和电气逻辑控制。全厂在中央控制室设12台操作员站、3台工程师站、3台应用站;在现场设10台操作员站，23对冗余控制器，控制点总数为8000多点。

　　1.2 先进控制在纯碱厂的应用

　　随着生产规模的不断扩大.进一步提高装置自动化控制水平变得日趋重要。在浙江中控软件技术有限公司和纯碱厂双方领导的大力支持和关心下.纯碱厂从2004年起即在新线石灰车间的石灰窑装置、重碱车间的碳化装置和压缩车间的压缩机装置实施了先进控制。经双方工程技术人员的共同努力和密切合作， 已顺利完成纯碱厂新线13座碳化塔、7座石灰窑、7台压缩机系统的先进控制和优化。从2005年6月下旬开始，该项目实施的各部分先进控制和优化系统先后进入了连续运行考核。从运行的结果看.该项目的投用率达到了95%以上。在保证装置工况良好的情况下，实现产量最大化，品质最优化。先进控制技术增强了装置的抗干扰能力、平稳了操作;减少了产品质量波动并实现卡边控制：提高了原料利用率、降低了能耗。同时，先进控制的实施也大大降低了操作人员的劳动强度，提高了装置的自动化水平。　　

　　2006年.为提高其它工序的平稳运行。进一步搞好纯碱生产装置平稳性和提高效益，将在新老线全面开展重点装置的先进和优化控制以及全厂的物料平衡。