焊管机组液压设备管理与维护

　　在直缝埋弧焊管机组中，液压系统控制设备往往占机组全部设备的85％ 以上。机组工艺布置十分紧凑，在生产过程中若某一台液压设备出现故障且不能在短时间(30 min)内排除，将导致整条生产线停车，给生产单位带来一定的经济损失。因此，对液压设备的管理和维护十分重要。

　　1 设备安装

　　液压设备的安装与调试是对液压系统设计、制造、装配质量的检验。液压设备安装不合理，或存在安装错误，以及液压设备中有关参数调整不当等，都将会造成设备无法运行，因此，必须重视液压设备的安装与调试。在设备安装阶段应编制相关的安装调试要求与规范，并严格遵守。

　　1．1 配管

　　配管是液压设备安装的关键环节。采取先酸洗钝化后焊接再冲洗的施工方法，不但可以保证

　　配管的质量，还能减少接头。冲洗分为两个阶段，第一阶段是在管路配置、焊接结束后，将管路分段连接，用冲洗过滤装置线外冲洗，将管路内残留的焊渣、铁末等污染物冲洗干净。第二阶段将管路对应连接到设备上，并将阀站上的比例阀、伺服阀、换向阀等拆卸下来，安装上专门设计的冲洗板，同时将通往执行元件的管路短接。启动循环泵、供油泵，打开或关闭相关阀门，对系统按控制单元分别进行冲洗。冲洗时，要安排专人24 h值班，不定时地用木锤或橡胶锤对冲洗单元的管路进行敲击，将管路内的污物振动下来，随液压油的流动带出管路。一般冲洗时间为48 h以上，比例伺服系统为96 h以上。冲洗期问要特别注意滤油器上的压差报警器，如果出现堵塞报警，应立即更换滤芯，并清洗滤筒，否则污物会进入系统，污染油液。

　　在冲洗过程中，要将油品检测监视仪的探头插到油箱回油腔内，密切监控油液的洁净度变化。由于液压故障7％ 以上来自油液的污染，当整台设备的所有管路冲洗结束后，无论滤油器是否报警，都要将滤芯全部更换，并对油箱进行彻底清洗。在油箱油液抽出和注入的过程中，要选择洁净的油桶，并使用滤油机过滤油液。上述工作完成后将拆下的阀件安装复原方可进入设备调试阶段。

　　2 设备试运行

　　设备调试结束后，进入试生产阶段。这个期间，设备处于磨合期，无论是工程技术人员还是岗位操作人员，对设备的结构、性能、维护保养、故障特点等要进行全面深刻的了解。

　　在收到设计 位提供的设备使用说明书后应组织专人进行研究，起草必要的设备维护保养标准，这是一项长期性的工作，要不断地修改、补充和完善。

　　除此之外，还要组织工程技术人员和设备管理人员编制设备点检标准、设备巡回检查标准、备品备件储备定额等，且这些文件应具有可操作性和考核性。