洗液压系统的维护与清洗

　　0 引言

　　液压传动因单位功率质量轻、体积小、结构紧凑，反应灵敏、操作简单，运动传递平稳、均匀，容易获得大的力和力矩，易于实现自动化，自动润滑，标准化程度高，元件寿命长等优点，被广泛应用于机械中。但液压系统由于设计及制造所造成的缺陷、使用中因冲击和振动造成管接头松动、动密封件及配合件相互磨损、油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质等均会造成液压系统不能正常使用，因此设备的维护修理就是液压系统正常工作的前提和保证。

　　造成液压系统故障的原因是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的故障是很难做到的。只有从影响液压系统故障因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统故障。造成液压系统故障的因素有：①空气侵入到液压系统，使油液具有一定的压缩性，致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行，破坏了工作的平稳性；易使油液氧化变质，降低油液的使用寿命；空气在油液中形成气泡，在极短时间工作过程中，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，导致故障。②颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一，液压油缸作为一些液压系统的主要执行元件，因工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，即使在导向套上装有防尘圈及密封件等，也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起故障。③工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成故障。④由耐油橡胶等材料制成的密封件，由于长时间的使用而发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统故障。零件在工作过程中如果受碰撞而损伤，也会划伤密封元件，引起故障。

　　基于此，对于液压系统的维护要注意液压油的污染控制，从污染的源头入手，加强污染源的控制，还应采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。应有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，做好防护措施。

　　1 总装前的清洗维护

　　要使液压系统正常工作其系统内部必须清洁。在新的设备运行之前，或一台设备经过大修之后，液压系统遭到污染是不可避免的，是因为液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留有污染物。无论液压元件的制造厂家如何注意元件本身的内部清洁，新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物，元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。如在油箱的制作过程中，可能积聚锈、漆片和灰尘等，虽然油箱在使用前经过清理，但许多污染物肉眼是难以看到。软管、管道和管接头在安装过程中都有可能将污染物带入系统，所以元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。如清洁度不符合要求的元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。为提高油液的清洁度应注意冲洗方式，将系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。在所有零件总装前必须采取措施清洗干净尽快将污染物滤出，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净场地，且场地内气压要高于外部气压，场地的空气应该过滤，以防外部尘埃侵入。