基于业务协同的轴承制造工艺信息化管理

0 前言

    轴承生产是典型的设备密集型制造，其对工艺工装以及相关的工艺管理是企业管理中的重点和关键。近年来，随着汽车、冶炼、印刷等行业中越来越多的特种轴承的出现，其工艺设计、工装制造和IT时管理等方面的难度和复杂性都明显增加，不仅需要完成满足产品特殊结构和性能指标的工艺工装设计，还需要针对特种轴承生产模式的特殊性，进行其工艺设计模式的转变和支撑信息系统的设计，使其可以有效将PDM与ERP进行系统集成，从而满足全方位的企业信息管理集成，以适应其从大批量生产向订单驱动型(MTO，Make to Order)的多品种小批量的大规模定制方式转变。

1 基于业务协同的轴承工艺设计分析

    轴承生产具有制造工艺路线长、中间质量控制环节多、制造的准备期(Lead Time)较长等特点，特别是结构特殊、功能集成、材料复合的特种轴承，往往由于其产品种类多、需求变化大、单一品种订单小、交货期较短等制约因素，对面向MTO的生产工艺设计和管理提出了新的要求。

    第一，工艺工装设计需要将设计与制造进行知识协同，通过销售、设计、生产的并行协同，避免由于业务部门信息固有的不对称性以及流程中信息共享不及时等诸多因素，造成需求分析不足、设计偏差或制造准备期的延宕。

    第二，工艺工装的设计必须快速敏捷。借助于轴承产品功能要求、结构特征的相似，其工艺路线相对稳定，模板式工艺和模块化工装是实现快速设计与制造的有效途径。

    第三，工艺规划需要有一定的柔性。能提供约束条件下的设计冗余，以便适应生产载荷的实时变化，包括临时订单(RUSH ORDER)、设备故障或增加等情况下快速的工艺变更或调整。

    面向MTO轴承制造的工艺系统必须具有开放性、集成性、协同性。

    首先，开放性是系统柔性实现的基础，对于制造工艺系统所涉及的产品类型、设备种类、工艺方法以及知识表达等都需要在开放的系统基础上集成，从而实现系统增量式的构建。

    其次，集成性是轴承制造工艺系统的协同基础和关键，和PDM的系统集成是提高设计效率的重要系统支撑，是将产品设计PDM转化为可为ERP信息集成的工艺PDM，从而将抽象的产品数据与具象的设备、方法、以及流程集成，如图1所示。

图1 轴承制造工艺信息化管理框架

    再次，协同性不仅仅是制造和设计信息的交互与共享，还包括了工艺工装设计与工艺管理等方面的过程协同、IT具协同、组织协同等方面，其协同过程是将不同应用在过程、工具和组织方面的差异性通过信息技术和系统支撑产生动态一致性的结果。