强化工艺制造能力是解决产品质量的根本保障

    进入本世纪，我国面临向机床制造强国挺进的历史机遇。面对强大的国际竞争对手，机床企业要持续发展、提升核心竞争力，必须解决市场疾呼的数控机床稳定性和可靠性的问题，而强化工艺制造体系是解决产品质量问题的最有效办法。

一、工艺规程是产品质量的根本保障

    有竞争力的企业，应该根据市场需求不断研发新产品，更须筑建强势的工艺制造体系为产品保驾护航，而工艺制造规程就是制造体系的灵魂。工艺规程确定制作产品的方法和手段，要求参与制造的各相关部门和操作者要完全按照工艺规程实施操作，由此才能制造出按工艺规程确定的高品质产品。

    产品图样和制造标准是最基本要求。可靠性技术、精细制造等先进理念要通过工艺规程转化为操作人员能够直接应用的工艺文件。操作者使用完备的工艺规程，不看图样就可进行全部操作。工艺规程是按图样技术条件和整机的各种元素制定工艺控制要求，保障产品高于标准和图样要求，使精度和性能合理储备，从而确定了产品寿命。要选择经济合理的工艺流程、加工装备和定位方式，制定合理的工艺参数，确定工序控制指标及检测方式，才能制造出精度稳定、性能可靠的产品。如：针对高档数控机床主轴G2.5级动平衡要求，其工艺规程就要对主轴、主轴上的工件及电机皮带轮等进行同轴度、径向跳动、各盲孔的等深度的控制，使各零件达到动平衡前的预备要求；其部件装配工艺要对主轴组合进行严格的动平衡控制；整机装配工艺要对主轴皮带轮和电机皮带轮装配精度、传动皮带质量和涨紧力一致性等提出要求；整机检验中要测试机床共振区域并采取措施。只有将主轴动平衡指标按工艺进行合理分配，才能最大限度降低或控制机床加工中的颠振现象，从而获得良好的粗糙度和加工纹理。

    不同的装配工艺可装配出稳定性可靠性不同等级的主轴部件。如：车床主轴箱仅按图样、标准进行加工和装配，可装配出合格部件，维修寿命达5年；而采用对工件进行分组选配工艺，主轴部件精度稳定性和寿命将较大提高；若工艺规程对箱体、主轴及轴承等工件配合允差和精度实施配磨工艺，则主轴精度稳定性将超过5年，实现8年内免维修。同理，对于主轴加工工艺，10多道工序达到合格；20多道工序，精度稳定性提高；近30道工序，经多次热处理、时效，反复修正基准精磨主轴，可实现主轴远端300mm处的径向跳动小于0.003mm，主轴本身稳定性显著提高。

    上述实例显示：产品质量的85%取决于工艺制造规程。工艺规程的技术深度决定了产品内在品质优劣，是打造品牌、提升产品价值的重要利器。