SolidWorksTop-Down设计方法实际应用

　　一、Down-Top和Top-Down的基本概念

　　1.Down-Top设计的优点

　　Down-Top设计方法是最基本的设计方法，它的基本设计流程如图1所示：首先单独设计零件，然后由零件组装装配体，装配体验证通过后生成工程图。

图1 Down-Top设计方法

　　◎简单：由于零部件单独设计，彼此之间没有相互关联参考，所以建模简单，不容易出错，即使出现错误也容易判断和修改。

　　◎对工程师要求低：设计任务清晰，即使初学者也能轻松完成设计任务。

　　◎对硬件要求低：零部件之间没有关联参考，修改局限于单个零件或装配体，所以运算量比较小，对于硬件的要求相对较低。

　　2.Down-Top设计的缺点

　　◎不符合产品设计流程：Down-Top设计流程与产品设计流程正好相反，因此不适合进行新产品研发。

　　◎局限性强：设计修改局限于单个零部件，不能总览全局进行设计和修改，修改单个零部件后，相关零部件不能自动更新，需要进行手工干预。

　　3.Down-Top设计的适用范围

　　◎初步引入，对已有2D图样进行三维转化阶段，尤其适合初学者，或者刚刚完成初级/中高级培训的企业。

　　◎已有产品的变型设计和局部修改，这种针对局部进行的修改适用于Down-Top设计。

　　4.Top-Down设计的优点

　　Top-Down设计属于SollidWorks的高级设计方法，设计流程如图2所示。

图2 Top-Down设计流程

　　◎符合产品开发流程：由图2可知，Top-Down设计流程与产品研发流程基本一致，符合现有的设计习惯，可以完全融合到产品研发中。

　　◎全局性强：总图修改后，设计变更能自动传递到相关零部件，从而保证设计一致。

　　◎效率高：一处修改而全局变化。在系列零件设计中效率更高：主参数修改→零部件自动更新→所有工程图自动更新，一套新的产品数据自动生成，现在用几个小时就能完成原来几周的工作量。

　　5.Top-Down设计的难点

　　◎复杂：零部件之间有大量的关联参考，会增加零部件的复杂度，有时候甚至因为找不到参考源头而无法修改。

　　◎对工程师要求高：由于参考关联复杂，要求工程师能够熟练操作软件，熟悉产品设计流程和变化趋势。对总工程师的要求更高，如果初始布局不合理，则需要进行大量修改，甚至因为无法修改而导致整体崩溃。

　　◎对硬件要求高：关联设计带来大量关联计算，尤其是总图的更新，会导致全部相关零部件自动更新，对于计算机硬件和网络速度提出了很高的要求。