自动化仪表和系统的集成技术的发展

　　1 集成技术的发展

　　在笔者以前发表的关于集成技术的文章中，多描述了DCS等发展前期的反馈控制、顺序控制、批量控制等各种控制策略及大、中、小流程工业对系统规模不同的需求，而对仪控、电控一体化、管控一体化的需求并未深入探讨，而现在这已提到日程上来了。

　　在DCS、PLC、IPC等工控产品的发展过程中，3者互相促进，多代产品的更新换代、通信技术和人机界面软件的发展，使集成化逐步成为继自动化仪表和系统数字化、智能化、网络化之后，逐渐形成的第4个“化”，即形成了集成化的发展趋势。到目前为止，一直以提供完整系统为主要特色的DCS系统多家供应商也在集成化方面有很大进展，如采用COTS的以太网为主干网，以第3家的HMI软件为人机界面软件，采用通用组态软件平台，I/O组件采用OEM方式甚至有Honeywell的PKS系统采用Rockwell的控制器。

　　作为集成化的一个例子，西门子的PCS7是该公司过程自动化新一代的DCS系统，已经有近10年的历史了，版本升至V7.0，根据ARC顾问集团白皮书报导，西门子成为全世界第4大DCS供应商，特别是2006年在

　　中国获得了中石化青岛大炼油项目(年处理量为1000万t，I/O点约2万多点，今年5月24日已开车成功)，证明其已进入了大型石化工业的核心控制领域。

　　PCS7的十大新亮点中有3点提到集成：全集成自动化理念覆盖所有自动化领域的任务、集成批处理与路径控制软件包、集成工厂资产管理，ARC评价为“SIMATIC PCS7系统是一个全方位的DCS，能够满足在过程自动化中所需要的最苛刻的条件”。它贯彻了仪控电控一体化和管控一体化的要求，提供了基于通用S7跨应用领域的通用硬件平台，利用了通用ET200系列I/O、通用的PROFIBUS以及以太网通信、通用的配置、工程设计和操作员界面以及一个独立统一的自动化数据库;通过MES的业务层集成，与诸如SAP之类的企业系统以及进出物流集成，做到在所有自动化领域提供通用组态和编码工具，通用用户界面和通用数据管理;鉴于流程工业现场仪表及其它设备数字化、智能化程度的提高，在DCS层集成了工厂资产管理的基础功能，同时也为MES/ERP提供必要的设备状况及设备资产有关数据;在工艺过程中，有要求故障时紧急停车或要求可燃气体、有毒气体报警等而设置安全仪表系统SIS的，也集成在PCS7的统一平台内。另外作西门子的新的集成化系统，还做到兼容该公司第一、二、三代DCS，或称向PCS7系统的移植策略，与西门子有关的APACS、Teleperm、PCSOSx以及Braumat酿造系统、Cemart水泥厂控制系统，已有移植成功的多个业绩;还为其它家系统如HeneywellTDC3000提供FTA，以及为Freelance、PROVOX、I/A系列接口，为Micrex提供移植方案。PCS7除去连接Profibus PA外，还有连接HART、FF及其它现场总线、现场仪表的硬件和软件。