基于PLC和组态技术的智能干油润滑系统设计

　　充分利用现代的润滑技术能显著提高机器的使用性能和寿命并减少能源消耗[1]。根据工业现场的实际润滑需要，利用 PLC 和组态技术设计的这套智能干油润滑系统，不仅能够实现逐点检测，单点按需供油，而且能通过上位机监测现场的运行状况和故障，并及时排除故障，不但避免了油脂的浪费，也提高了生产效率。①

　　1 智能干油润滑系统结构

　　1. 1 系统硬件设计

　　设计的智能干油润滑系统主要包括上位机、PLC、中继箱、识别器以及执行元件等，其硬件组成如图 1 所示。

　　系统采用 SIEMENS S7-200 系列可编程控制器作为主要控制元件，整个系统控制过程共有 10个数字量输入点，3 个模拟量输入点和 23 个数字量 输 出 点。 中 央 处 理 单 元 ( CPU ) 选 用CPU226CN，另 外 需 要 一 个 模 拟 量 扩 展 模 块EM231CN 和一个输出的扩展模块 EM222。在自动运行状态下主控系统按照设定的程序运行，启动电动高压润滑泵，并控制电磁给油器的启闭，润滑脂过滤后被输送到各润滑点的电磁给油器，流量传感器实时检测每点是否供油，监测系统远程显示该点的润滑状态，如有故障及时报警。

　　控制系统可进行自动、手动操作: 手动运行时，在触摸屏的受控控制画面上输入润滑点号，然后点击手动控制即可对应现场的相应润滑点。开启电动高压润滑泵后，润滑脂被压注到主管道中，待管道压力升至 10MPa 时( 根据管道远近此压力可在 5 ～30MPa 之间) ，输入数字来选择现场润滑点号，对应点电磁给油器得到信号，开通油路，将润滑脂压注到相应的润滑部位; 系统在自动运行时，按照设定好的量( 可调整) 自动地对每个润滑点逐点供油，逐点检测，直至所有润滑点给油完成，进入循环等待时间( 可调整) ，循环等待时间结束，自动进行下一次给油过程。

　　1. 2 编码解码控制方式

　　系统工作是通过主控编码模块对西门子 S7-200 控制模块的输出信号进行编码，通过串行输出到现场给油器箱，现场给油器箱里的解码模块将串口接收到的信号与设定的地址进行比较，然后确定是否为该给油器箱提供数据，如果比较相同，该给油器箱中的 4 个点按事先设定好的参数给润滑点供油。

　　给油器中的解码模块上有一个 8 位拨码开关，当拨码开关置上时其所在的位置为 0，反之为1。拨码开关与给油器箱的对应关系见表 1。

　　当某给油器箱的地址需设为 1 时，也就是给油器箱为 1 号时，只要把 1 号拨码开关置 1( 下)即可。当某给油器箱的地址需设为 115 时，也就是给油器箱为 115 号时，115 = 64 + 32 + 16 + 2 +1，需把 7 号、6 号、5 号、2 号和 1 号拨码开关置 1( 下) 。