中厚板轧机垂直系统由上下辊系、AGC液压伺服系统、轧制力传感器、位移传感器、阶梯垫等部分组成。通过研究轧机垂直系统的标定步骤及其影响因素,阐述了标定的实现过程;研究了下辊系档位设定的设计理念,据此优化得出了配辊方案和轧制线标高,并计算出轧制标高和滚轮辊道最小间隙值4mm。结合现场使用情况,对标定过程及标高不当引起的典型故障进行了分析总结,为处理同类故障积累了经验。

承德钒钛新材料有限公司原有露天焦炭库存在降低焦炭质量、产生无组织扬尘等问题,不能满足环保要求和高炉生产的需要。通过建设4座大型圆筒储焦仓,配套建设火车焦炭卸车机、汽车液压卸料机、上料皮带机等设备,替代了原有的露天焦炭库和刮板卸车机,改善了焦炭的卸车和储存条件;通过增加除尘设施,实现了卸车、存储过程粉尘“零排放”;通过设备的联锁控制和远程监控实现了“一键上料”,提高了生产效率,满足了高炉生产的需要。

为实现钢铁冶金连铸液压系统的绿色、高效和长周期运行,张宣科技针对特钢公司2台方坯连铸机液压系统运行不稳定、液压缸寿命短、漏油无法满足高端装备制造工艺要求的现状,对液压缸、控制技术和过滤装置等关键设备进行了技术改进和设备研发。首创的双活塞液压缸驱动技术根据嵌套原理,采用复合式双活塞缸和活塞杆顶升结构,在相同油缸筒直径条件下,通过增加液压缸工作腔的数量扩大缸内顶升面积,实现连铸钢包升降单缸驱动代替多缸驱动;在连铸钢包滑动水口液压缸缸筒外部安装氮气冷却筒,对液压缸持续冷却,并采用V型耐高温的格莱密封圈对导向套、活塞进行密封,同时,用无缝钢管将液压缸两个油口接长;冷床升降液压缸采用了圆锥形弹簧与变节流缓冲新型结构;研发的高压回流过滤技术采用“高压过滤+单向阀”实现了液压油的高度净化。新技术

对步进炉电液比例控制的液压系统及典型回路进行了分析,该技术以其高效率和性价比将得到广 泛应用,值得进一步推广。

阐述了拆包机液压系统的常见故障、故障查找方法与预防措施,同时对液压系统的常见故障提出了排除方法,指出维修人员要通过感官的听、摸、看、嗅得到设备运行信息,对液压系统进行时时监控,确保其正常运行。

介绍了河钢承钢公司中宽带产线除鳞水系统升级改造工程及其实际运行后存在的问题。针对水泵工作流量无法保持蓄能器压力稳定和蓄能器实际工作时水损大的现实,全面检查分析了柱塞泵,在柱塞泵吸口前、高位水箱后增加了加压水泵,彻底解决了除鳞水压力、流量不足的问题,满足了产品品质提升需求。

针对小型试验用真空感应炉熔炼系统特点,提出了一种经济实用的自动浇钢控制系统。以液压比例换向阀替代伺服阀控制坩埚倾动,结合手动浇钢经验,采用PLC实现了对整个浇钢流程的自动化控制。该技术满足小型真空感应炉自动浇钢的同时,还兼顾成本低廉的优势,同时减少了冶炼过程的人为参与,降低了操作错误概率和人工劳动强度,具有极强地推广普及意义。

钢铁企业在工业大生产下,缺陷的处理往往通过定性分析制定改进措施,满足现阶段标准即可,而非达到最优效果。利用六西格玛管理理论研究了平整机斑迹类缺陷产生的原因及控制策略,发现镀锡产品平整机斑迹类缺陷形貌呈白色圆形或条形拖尾状,大小1~20 mm不等,分布在带钢上下表面整板面;微观分析显示缺陷处带钢表面纹路仍为轧辊轧制纹路,纹路表面未被破坏,成分主要为C、O(除去基体元素Fe)元素,C元素含量为51.2%,O元素含量8%,判定为油脂类有机物残留导致。通过因子思维导图、CE矩阵评估、FMEA失效分析和假设检验验证,锁定了平整液压力、平整液温度和支撑辊挡水板间隙为关键影响因子。并通过DOE实验和回归分析确定了平整液压力最优控制范围为3.7~5.0 bar,最佳控制点为4.4 bar;平整液温度的最优控制范围为42.0~45.6℃,最佳控制点为43.7℃;支撑辊挡水板间隙最优

介绍了电液伺服驱动连铸结晶器振动系统,建立了系统的数学模型,进行了计算机仿真和现场运行。与传统的结晶器振动装置相比,该系统能根据连铸工艺要求改变波形,在线改变振动频率和振幅等参数,有效地提高了控制精度和铸坯表面质量。

一种液压缸传感器密封防护装置，属机械设备技术领域，用于保护液压缸尾部传感器。技术方案是：它由两个尺寸相同的左、右护罩对接而成，对接后整体为底部密封、上端面为中心开孔且内部为圆柱形的筒体，上端平面开有螺孔，左、右护罩的中部设有密封台阶将护罩分为上下两部分，上半部侧壁对接处开有管孔。