针对目前较为落后的减振器活塞杆表面微裂纹的密度查数方式,利用基于LabVIEW机器视觉模块,开发出一款明显提升了微裂纹密度查数的速度与精度的自动化查数系统。大量的实践证明,此系统稳定可靠。

为提高活塞杆表面瑕疵检测效率,设计基于机器视觉的全自动活塞杆表面瑕疵检测系统。利用LabVIEW软件的Vision模块进行图像采集、处理与识别,利用TIA portal软件进行运动控制;利用二值化算法过滤掉较小瑕疵;对图像进行腐蚀运算,再进行膨胀运算,以去除孤立小点、毛刺和小桥。实验结果表明:该系统运行稳定、可靠且效率高。

基于汽车平顺性要求,针对某城市SUV对其前麦弗逊悬架系统的减振器进行最佳阻尼匹配研究,通过建立减振器在工作行程中速度特性分段线性函数的数学模型,计算求得减振器工作中所对应的开阀点的力值;依据减振器试验台测试标准对所设计减振器的外特性进行了台架试验,减振器的速度特性匹配曲线与减振器MTS台架试验曲线在开阀速度处的力值误差仅为13%;依据悬架的硬点参数建立了1/2悬架ADMAS模型,通过更改减振器的属性文件及对悬架进行双轮同向激励,验证悬架的振动特性。实验结果表明,基于汽车平顺性的减振器最佳阻尼匹配研究方法正确,且匹配的减振器应用于实车前悬架具有良好的振动特性。

在普通双筒减振器基础上，从减振器总成结构入手，基于液压阻尼原理，提出两种改变减振器伸张行程极限位置阻尼特性的液压限位结构，介绍其工作原理，并对两种结构下的阻尼特性与普通双筒减振器阻尼特性进行对比分析。分析结果表明，提出的两种汽车悬架减振器总成结构在活塞杆拉伸到极限位置时，减振器的伸张阻尼力都会产生突增，且随着活塞运动速度的增加而增加，有效缓解了零部件受到的刚性冲击，提高了汽车行驶平顺性。

凸块是转鼓试验台中重要的零部件之一,由于不同轮廓路面会对汽车产生不同的激励,因此,需要通过在转鼓上加装形状不同的凸块,使转鼓表面的轮廓形状接近实际路面轮廓形状,模拟汽车在不同路面上行驶。以某汽车试验场波浪路面为例,介绍其几何构造特点及构建转鼓波浪路面凸块的方法,并利用MATLAB实现了凸块轮廓设计,提高了路面复现精度。按以此方法,采用典型运动规律组合而成的凸块可以实现多种路面轮廓。

根据汽车筒式液力减振器的工作原理采用多参数测量的方法由测量参数求得活塞阀系的内特性进而估算出活塞阀系的外特性.在介绍测试工作原理的基础上阐述了测试系统的组成和功能.

依据《汽车筒式减振器台架试验方法》（QC／T545—1999）的试验规范，结合LabVIEW软件和某公司的数据采集设备，开发出基于虚拟仪器的双工位减振器测试系统。通过控制变频电机驱动曲柄连杆滑块机构，实现对减振器的简谐激振，同时采集双力传感器和位移传感器信号，实现了减振器的单、多工况性能试验。试验结果表明，该测试系统具有使用方便、效率高、测试精度稳定等特点。

为了完善汽车悬架减振器的性能评价方法，并判断减振器畸变及检验其能量吸收效能，首先建立了汽车悬架减振器在复原与压缩行程的数学模型，基于减振器数学模型建立了其示功图的面积数学模型；将计算机图像处理与图像识别技术应用于减振器示功图面积的求解与标定，通过使用LabVIEW平台计算求解减振器吸收能量，定量分析出减振器示功图面积与所吸收能量的关系，为减振器的性能检测提供新的评价方法及量化标准。

本文在介绍电液伺服减振器性能试验台测控原理和基本组成的基础上阐述了其微机测控系统、电液伺服激振系统的组成和功能以及性能特性曲线.试验结果表明:试验台使用方便运行平稳激振频率、行程和速度可调并能模拟输入实际工况测试效率和测试精度均满足要求.

根据减振器工作原理及其试验规范在分析试验台负载特性的基础上建立了减振器性能参数与电液伺服系统特征参数的关系为电液伺服减振器性能试验台的设计和选型提供依据.