以3500 kN立式摩擦焊机导柱作为研究对象,首先进行有限元模拟,分析结果表明导柱有很大的改进空间。接着对导柱进行拓扑优化,优化结果作为材料最佳分布形式的参考。然后基于改进后的结构,对导柱进行六西格玛优化和可靠性分析。最后得到导柱的最优改进方案,导柱的整体质量减轻约16.76%。优化结果表明,将拓扑与参数优化相结合的优化方法应用于导柱的优化设计,效果显著。

通过实践案例讲述了GD&T基准偏移在尺寸链公差累加计算中的作用及影响,阐述了一种细分、详尽、无争议的尺寸链公差累加计算的原理和思路。然后,基于该方法的特点,结合六西格玛的理论意义,提供了一种实用而简明的标准差算法,进而从实践的角度实现对于尺寸可靠性的判断。

目的应用Westgard方法性能决定图及6σ质量标准,对本实验室生化分析仪与电解质分析仪分析性能作出评价。方法将美国临床实验室修正法规（CLIA′88）规定的室间质评允许误差确定为允许总误差,根据室内质控和室间质评得出的不精密度和不准确度,应用Westgard方法性能决定图及6σ质量标准判断各项目的方法性能可接受性。结果 2010年下半年本实验室检测项目中尿素（BUN）方法性能良好,其余项目均为优秀,可被临床接受。结论两种性能评价方法均可简单、准确地对检测系统进行评价,而6σ质量标准更严格,更能保证日常工作结果的准确性。

通过六西格玛管理DMAIC(定义、测量、分析、改善、控制)流程并结合Minitab软件,对O形橡胶(氟硅橡胶)密封圈(简称O形密封圈)内径控制进行研究。通过试验数据分析得出O形密封圈影响因子最优组合,通过回归分析确定O形密封圈内径的关键影响因子,通过流程控制使O形密封圈内径合格率得到提高。

钢铁企业在工业大生产下,缺陷的处理往往通过定性分析制定改进措施,满足现阶段标准即可,而非达到最优效果。利用六西格玛管理理论研究了平整机斑迹类缺陷产生的原因及控制策略,发现镀锡产品平整机斑迹类缺陷形貌呈白色圆形或条形拖尾状,大小1~20 mm不等,分布在带钢上下表面整板面;微观分析显示缺陷处带钢表面纹路仍为轧辊轧制纹路,纹路表面未被破坏,成分主要为C、O(除去基体元素Fe)元素,C元素含量为51.2%,O元素含量8%,判定为油脂类有机物残留导致。通过因子思维导图、CE矩阵评估、FMEA失效分析和假设检验验证,锁定了平整液压力、平整液温度和支撑辊挡水板间隙为关键影响因子。并通过DOE实验和回归分析确定了平整液压力最优控制范围为3.7~5.0 bar,最佳控制点为4.4 bar;平整液温度的最优控制范围为42.0~45.6℃,最佳控制点为43.7℃;支撑辊挡水板间隙最...

液压系统作为起重机动力系统的重要组成部分,若液压系统出现故障将严重影响起重机运行的稳定性和可靠性,甚至发生重大安全事故。由于液压系统结构隐秘以及逻辑复杂,一旦出现故障,需耗时费力查找真因。六西格玛作为一种严谨有效的解决方案,文中运用其DMAIC方法,定义起重机液压系统故障背景,寻找并分析影响起重机液压系统故障因子,改善优化关键因子,最终实现故障管控,实施固化措施。运用六西格玛理论分析起重机液压系统,对工程应用具有重大意义。

针对某电子企业出现的手机冲压件组装不良品率高的问题，基于六西格玛DMAIC模型，综合运用质量改进工具及JMP软件进行统计分析。首先定义关键缺陷类型及改善目标，运用测量系统分析以及过程能力指数对测量系统和过程能力进行检测，发现测量系统稳定而过程能力严重不足，然后运用潜在失效模式及后果分析法找出影响冲压件组装焊接缺陷的主要因素，最后利用定制试验设计确定最佳组合参数，并提出了具体的改善方案。现场实施表明，方案对提高冲压件组装过程能力，降低焊接缺陷率具有显著效果。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔加工因采用刮削技术，导致内孔产生变形等问题，在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上，利用切削理论，建立缸筒内孔受力物理模型，分析内孔受力分布规律，改进刀体结构；运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化，结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升。