我国轨道车辆制造产业的订单式生产模式,决定了制造过程中工装的随单变化性,给产品生产制造带来质量不稳定、生产效率低,给工艺人员带来设计工作量大、重复性劳动多等问题,成为制造工艺中的一个技术难点。在这种产业环境和特殊的生产模式下,相关工装如何更好更快的设计及制作出来,并能够满足生产过程中的质量控制及效率提升显得尤为重要。为了满足产品生产节拍、质量控制,应该形成一定的共性,这些共性的梳理、明确,就需要建立一种整体的工装思路对工艺保证工作进行指导,因此,工装在生产中的应用研究对制造企业而言是非常重要的一项工作,工装通用化程度低造成了工装设计、制作、使用、维护管理等一系列的问题。由于产品逐渐平台化,同种产品外形和结构极为相似,需要投入大量的工装,对企业的现场装配生产提出了很高的要求。在工...

从制动方式、制动系统组成、基本工作原理和装车运用情况等方面介绍了自主研发的100%低地板有轨电车制动系统。

JB／T 13325—2017《液压制动式齿轮传动装置》（以下简称“新标准”）由全国齿轮标准化技术委员会（SAC／TC52）归口，江苏省减速机产品质量监督检验中心、江苏泰来减速机有限公司、泰兴市产品质量综合检验检测中心、重庆大学机械传动国家重点实验室负责起草。为首次发布标准，适用于船舶、冶金、矿山、运输、建材、轻工、能源及交通等行业用液压制动式齿轮传动装置．

文章总结分析了JD-55型调度绞车在矿井实际使用过程中出现的种种问题,发现液压制动存在系统复杂、维护与检修工作量大,故障率高等问题,为此提出了将液压制动系统改为气动式制动系统以期提高绞车的制动稳定性能,并提出了相应的改进方案及管理措施,通过井下试运作,制动故障发生率大大降低,取得了良好的效果,同时为其他矿井提供了借鉴和参考。

基于有轨电车减速度大的设计要求,轮轨粘着利用已经达到极限,现有有轨电车各节车液压制动力独立控制,不具备整车制动力管理功能,无法高效利用粘着,整车制动力无法发挥至最大能力,影响列车制动距离和行车安全。以七模块有轨电车为例,利用MVB网络,对整车制动力管理策略进行研究。系统地介绍整车制动力管理、电液混合制动及防滑保护等控制策略。

为了缩短电机车的制动性能,研究了一种具有能量回收功能的液压式制动系统。介绍了液压制动的优势和系统结构,阐述了液压制动系统能量回收原理,分析了变量泵和蓄能器的选型和设计思路,为蓄电池电机车制动系统改造提供参考依据。

为解决2种典型液压制动钳体的疲劳断裂问题,借助扫描电镜对裂纹类型及裂纹产生的起始位置进行了分析,通过有限元方法证明了疲劳破坏区域存在的设计缺陷,结合钳体断裂位置的实际加工尺寸,提出结构改进方法并通过了试验验证,为类似产品的设计提供了参考。阐述了在没有材料疲劳数据的情况下,计算疲劳利用系数的方法及钳体疲劳试验工况设置的依据。分析了网格尺寸、载荷形式、连接方式的差异对有限元计算结果的影响,证明了简化建模方法的有效性,可用于结构中非接触部位的受力分析。

宝马BMWi电动汽车制动系统是在普通液压制动系统的基础上,增设了电子真空制动助力系统,制动时实现制动能量回收,同时满足制动时对汽车舒适性的要求。文章还介绍了该电动汽车制动系统的主要部件和电子驻车制动器。

利用液压制动相较于电机制动响应更慢、制动更平顺的特性,基于模糊控制,提出了在一定制动强度范围内并保证制动舒适性前提下尽可能多地回收制动能的控制策略。用Matlab/Simulink软件构建仿真模型,并通过Advisor仿真平台选取不同循环工况进行验证,结果表明此策略在改善制动舒适性的同时也提高了能量回收效率。

以低地板有轨电车液压制动系统为研究对象，利用AMESim软件建立液压制动系统模型，对常用制动及保持制动工况的压力调节过程及蓄能器的工作过程进行分析，并讨论了液压管路对系统的影响。仿真结果从理论上验证了该制动系统的可靠性，也通过参数化模型分析为该系统的设计调试及优化提供了一定的理论参考。