随着非常规油气开发和常规油气改造规模的不断扩大,对压裂装备性能指标提出了更高的要求。从几种压裂设备的市场应用情况出发,分别介绍了柴油驱动、电驱、液压驱动、双燃料和涡轮式压裂装备的技术特性和市场应用现状,对比分析了目前大功率2500型压裂车与其他几种大功率压裂驱动装备的性能优劣特点,从压裂设备整机形式、结构分析和控制系统三个方面对目前压裂设备提出了优化改进措施,最后从压裂设备的发展方向提出几点建议,为压裂装备研制提供参考。

通过动物实验，对微波治疗的观察以及对微波作业人员健康的调查，都充分表明微波辐射对生物体有着明显的生理作用。

质子交换膜燃料电池(PEMFC)近年来被广泛研究,这是由于其具有较多优点,如大功率密度、无污染以及启动速度快.PEMFC的耐久性是PEMFC商业化的关键问题,已经受到全世界研究学者的高度关注.密封反应性气体(氢气和氧气)及冷却剂的密封结构,对PEMFC长期运行至关重要.PEMFC电池组需要弹性体垫片,且在PEMFC整个使用寿命中十分重要,这些垫片失效会导致系统效率降低,系统失效或者甚至出现安全问题.

考虑到当前在石油天然气压力下的非常规压裂过程,从实用性和可靠性的角度来看,2500辆压裂车仍然是压裂过程的主要机型,并且能够更好地满足当前对压裂过程的要求。但是,随着国家对自主研发的支持增加以及对环境的要求不断提高,新型破碎设备技术将成为未来各种专业制造商的主要推动力,并且设备的免费(少)维护和高可靠性已成为现实。工厂长期压裂的基本要求,当前,随着电网的普及或发电机组集中发电的建设,具有适当维护,良好经济性,环境友好性和高智能水平的电击穿设备必将成为主要配置。

液压泵功率密度定义为输出功率与质量的比值。对质量和体积有严格要求的诸如深海机电、航空航天和仿生机器人等领域,功率密度是液压泵研发与选用的重要指标。基于结构和材料2个方面,对比分析了国内外知名液压公司3类液压泵(齿轮泵,叶片泵和柱塞泵)的功率密度特性。结果表明:液压泵功率密度范围为0.18~7.35 kW/kg,齿轮泵功率密度最大为7.35 kW/kg,叶片泵为5.41 kW/kg,斜盘式柱塞泵为3.54 kW/kg;力平衡式或间隙自动补偿式结构的液压泵功率密度较高;铝、钛等

随着机械传动部件对功率密度要求的提高,以安全系数法和经验图表为基础的传统设计方法难以满足要求.文中针对某矿用高功率密度减速器,通过试算与论证改进其传动方案,基于Matlab优化方法优化了齿轮传动设计参数、基于斜齿轮接触线总长度变化量最小优化了螺旋角参数,并运用有限元方法对设计结果进行了辅助分析,从而实现该减速器的综合优化设计.与传统设计结果比较,缩减了 2 3 % 的总质量和1 8 % 的径向体积尺寸,效果显著.

针对普通齿轮泵流量品质差、不平衡径向力大和“平衡式复合齿轮泵”结构复杂、泄漏点多，制造、装配精度要求及成本高、难以获得工业应用等的不足，提出了一种具有3个子泵结构的新型并联齿轮泵设计方案。该方案依据设计模型，对其结构原理、功率密度、径向力、流量特性、流量脉动等进行了理论分析。结果表明：该泵具有轴向尺寸小、功率密度高、主动齿轮所受径向力平衡、从动齿轮所受径向力大为减少等特点。适当选取齿数，可使泵的流量脉动显著减小，流量品质提高。

为进一步提高轴向柱塞泵功率密度,首先结合前人工作针对功率密度给出量化计算公式,并对其中最重要的2个因素进行了研究。分析表明,影响因素1单位体积的每转排量主要由斜盘倾角与柱塞分布圆半径决定,并提出采用柱塞包覆滑靴形式提高该因素值,计算表明其柱塞泵功率密度可提高60%;影响因素2最高转速主要受自吸性能影响,且普通柱塞泵自吸性能受缸体腰型槽粘性阻力与强制漩涡阻力影响,并随着转速提高而下降,对此提出一种双向倾斜式腰型槽缸体,其仿真证明该结构具有离心甩油作用,其最高转速最高可提高45.4%。最后针对大排量双联泵功率密度下降问题提出了一种对称X型高功率密度轴向柱塞泵结构,其功率密度提高了43%。

通过对柱塞泵(马达)功率边界参数及其限制因素的分析,试图探索限制柱塞泵(马达)功率边界的根源,找到一些正向设计的依据,以提升柱塞泵(马达)的功率密度。文中列举了Rexroth、EATON、SAUERDanfoss、Linde、Parker等品牌产品的功率边界参数,并进行了相关参数的计算和对比分析。

液压系统是工程机械中的一个重要部分。液压系统由于具有体积小、重量轻、易安装、功率密度大、响应快、可控制性强、工作平稳且可实现大范围的无级调速等优点。应用日趋广泛。液压挖掘机是目前工程施工中使用较为广泛的一种工程机械其行走、回转和举升、挖掘动作都是通过发动机把机械能转化为液压油的压力能来驱动液压油缸和马达工作而实现的。对于液压系统。虽然只是作为挖掘机复杂主系统的子系统但是其对主系统的功能和效率产生的影响是巨大的。液压系统的失效将会直接导致主系统的失效从而造成严重的经济损失。因此对液压挖掘机液压系统的分析及故障诊断尤为重要。